En el post de hoy os hablaremos de todas las máquinas cortadoras de mandriles que nos puede ofrecer nuestra representada GA.VO. Meccanica, empresa italiana con un equipo de más de 40 personas dedicadas exclusivamente a la fabricación y mejora de cortadoras de tubos.
La calidad del producto, la amortización rápida de la inversión, la reorganización y mejora del almacén y el ahorro de un 30% cada año, hace de las cortadoras de tubos de GA.VO. una apuesta segura.
La importancia del corte circular en las cortadoras de mandriles de cartón y plástico
Las máquinas de GA.VO., gracias a su sistema de corte patentado de cuchilla circular única para todos los materiales y su sistema de aspiración, consiguen un corte muy fino sin hilos ni polvo en tubos de cartón, PVC, PP o PE.
Además incorporan un sistema de empalme que permite reutilizar los sobrantes de mandriles cortados ahorrando así en costes de material.
Cortadora de mandriles de GA.VO. con cuchilla de corte circular.
La gran ventaja del corte con cuchilla circular es la de hacer un corte perpendicular más preciso que los efectuados por corte por presión.
Esta precisión permite hacer un empalme perfecto sin rebabas ni «juego» o movimiento entre los sobrantes de mandriles, lo que evita posibles «abombamientos» de las bobinas al bobinarse el material en una superficie irregular.
Dicho de otra manera, los mandriles empalmados por las máquinas de GA.VO. tienen las mismas garantías que un mandril nuevo a menor coste.
Tabla comparativa de las características estándar de las cortadoras de tubos
Cortadoras de mandriles automáticas
TCSG, cortadora de tubos automática líder en prestaciones
Cortadora de tubos automática TCSG de GA.VO. Meccanica.
La cortadora de tubos automática TCSG se sitúa en la gama más alta de cortadoras para tubos alcanzando puntas de 10 cortes por minuto.
Puede cortar cartón, PVC, PP, PaE, HDPE, ABS, PS y HDPS y puede integrar múltiples accesorios según las necesidades del cliente.
Características técnicas versión estándar
Unión seleccionable.
Misma cuchilla para todos los materiales (cartón, PVC, PP, PE).
Sin intervención mecánica.
Sistema de aspiración integrado.
Pantalla táctil.
Máx. longitud de carga: 2000, 3000, 4000 mm.
Máx. longitud de corte: 2000, 3000, 4000 mm.
Mín. longitud de corte: 10 mm.
Velocidad de corte: hasta 10 cortes/min.
Precisión de corte: ± 0,1 mm.
Máx. diámetro externo: 230 (8”) mm.
Mín. diámetro externo: 80 mm (3”).
Máx. espesor tubos: 25 mm.
Mín. espesor tubos de cartón: 4 mm.
Mín. espesor tubos de plástico: 3/4 mm.
TCAG, cortadora de tubos automática sin residuos
Cortadora de mandriles automática TCAG de GA.VO. Meccanica.
La cortadora automática TCAG se creó con el objetivo de tener CERO residuos al reutilizar trozos y restos de producción, pudiendo recuperar todo el material.
Características técnicas versión estándar
Misma cuchilla para todos los materiales (cartón, PVC, PP, PE).
Sin intervención mecánica.
Pantalla táctil.
Carga múltiple de trozos.
Máx. longitud de carga: 2000, 3000, 4000 mm.
Máx. longitud de corte: 2000, 3000, 4000 mm.
Mín. longitud de corte: 15 mm.
Velocidad de corte: hasta 7 cortes/min.
Precisión de corte: ± 0,2 mm.
Máx. diámetro externo: 190 mm (6”).
Mín. diámetro externo: 80 mm (3”).
Máx. espesor tubos: 25 mm.
Mín. espesor tubos de cartón: 4 mm.
Mín. espesor tubos de plástico: 3/4 mm.
TCLG, la cortadora de mandriles automática TCAG simplificada
Cortadora de tubos automática TCLG de GA.VO. Meccanica.
La cortadora de tubos automática TCLG es la hermana menor de la TCAG, de la que hereda buena parte de la tecnología de corte y unión.
Se diferencia principalmente por el sistema de carga de los tubos, simplificado y adaptado para cortar desde barra.
Es necesaria la intervención del operador para poder recuperar los trozos cortados o piezas cortas.
Características técnicas versión estándar
Dispositivo de impresión en tubo.
Sistema de aspiración integrado.
Misma cuchilla para todos los materiales (cartón, PVC).
Sin intervención mecánica.
Pantalla táctil.
Carga múltiple de trozos.
Máx. longitud de carga: 2000, 3000, 4000 mm.
Máx. longitud de corte: 2000, 3000, 4000 mm.
Mín. longitud de corte: 20 mm.
Velocidad de corte: hasta 5 cortes/min.
Precisión de corte: ± 0,3 mm.
Máx. diámetro externo: 190 mm (6”).
Mín. diámetro externo: 80 mm (3”).
Máx. espesor tubos: 25 mm.
Mín. espesor tubos de cartón: 4 mm.
Mín. espesor tubos de plástico: 3/4 mm.
TCRG, la cortadora de mandriles automática más básica
Cortadora de mandriles automática TCRG de GA.VO. Meccanica.
La cortadora de tubos automática TCRG es el nivel básico de máquina automática de GA.VO.
Se ha diseñado como una máquina con un único cuerpo al que se pueden integrar diferentes accesorios.
Características técnicas versión estándar
Unión seleccionable.
Sistema de aspiración integrado.
Misma cuchilla para todos los materiales (cartón, PVC, PP, PE).
Pantalla táctil.
Máx. longitud de carga: 2000, 3000, 4000 mm.
Máx. longitud de corte: 2000, 3000, 4000 mm.
Mín. longitud de corte: 20 mm.
Velocidad de corte: hasta 5 cortes/min.
Precisión de corte: ± 0,3 mm.
Máx. diámetro externo: 230/330 mm (8/12”).
Mín. diámetro externo: 80 mm (3”).
Máx. espesor tubos: 25 mm.
Mín. espesor tubos de cartón: 4 mm.
Mín. espesor tubos de plástico: 3/4 mm.
Cortadoras de mandriles semiautomáticas
UNICA, la cortadora de tubos semiautomática más vendida
UNICA, cortadora de mandriles semiautomática.
UNICA es el resultado de años de experiencia y es la primera máquina de una serie completamente nueva. Es un cambio total en comparación con las máquinas construidas hasta ahora, sin dejar de estar diseñada para ser fácil de usar y mantener.
La máquina está completamente construida por GA.VO Meccanica y el bastidor metálico está diseñado para minimizar las vibraciones y la flexión.
El sistema de corte Magic Box se concentra en el cabezal de pequeñas dimensiones que permite tener un peso relativamente ligero.
Eso permite un movimiento vertical sin cansar las partes deslizantes y controlar la presión sobre el núcleo con precisión y poder trabajar incluso tubos muy finos sin deformarlos.
El dispositivo está colocado de tal forma que permite cambiar rápidamente la cuchilla y tener pleno acceso para el mantenimiento.
El panel de control consta de una consola con un moderna y funcional para el operario, y la interfaz táctil incluye páginas de trabajo, mantenimiento, almacenamiento de datos e integración industria 4.0.
Características técnicas versión estándar
Misma cuchilla para todos los materiales (cartón, PVC, PP, PE).
Sin ajustes mecánicos.
Sistema de aspiración integrado.
Pantalla táctil.
Máx. longitud de carga: 2000, 3000, 4000 mm.
Máx. longitud de corte: 2000, 3000, 4000 mm.
Mín. longitud de corte: 5 mm.
Máx. diámetro externo: 190 mm (6”).
Mín. diámetro externo: 80 mm (3”).
Máx. espesor tubos: 25 mm.
Mín. espesor tubos de cartón: 4 mm.
Mín. espesor tubos de plástico: 3/4 mm
UNICA PLUS, cortadora semiautomática total
Cortadora de tubos semiautomática UNICA PLUS de GA.VO. Meccanica.
UNICA PLUS ha aumentado el nivel de automatización y flexibilidad. Es una cortadora empalmadora de mandriles semiautomática total porque puede trabajar de 4 maneras diferentes:
MANUAL, como UNICA en la versión original.
AUTOMÁTICA tras la selección del número de piezas a realizar el avance del tubo se produce automáticamente.
AUTOMÁTICA + EMPALME para trabajar en automático y no producir retales.
UNIÓN MANUAL para utilizarla sólo como estación de unión y recuperar piezas.
Características técnicas versión estándar
Sistema automático de alimentación de tubo
Unión seleccionable.
Misma cuchilla para todos los materiales (cartón, PVC, PP, PE).
Sin intervención mecánica.
Sistema de aspiración integrado.
Pantalla táctil.
Máx. longitud de carga: 2000, 3000, 4000 mm.
Máx. longitud de corte: 2000, 3000, 4000 mm.
Mín. longitud de corte: 5 mm.
Máx. diámetro externo: 190 mm (6”).
Mín. diámetro externo: 80 mm (3”).
Máx. espesor tubos: 25 mm.
Mín. Espesor tubos de cartón: 4 mm
Mín. espesor tubos de plástico: 3/4 mm
Cortadora de mandriles manual para tubos de PVC y cartón
TCEG, la cortadora de tubo manual que ofrece grandes resultados de manera sencilla
Cortadora de mandriles manual TCEG de GA.VO. Meccanica.
La cortadora de tubos manual TCEG es la opción ideal para aquellos fabricantes que requieren cortar y/o empalmar pocos tubos durante su jornada laboral.
Características técnicas versión estándar
Misma cuchilla para todos los materiales (Cartón, PVC).
Sin intervención mecánica.
Sistema de aspiración integrado.
Máx. longitud de carga: 2000, 3000, 4000 mm.
Máx. longitud de corte: 2000, 3000, 4000 mm.
Mín. longitud de corte: 80 mm.
Máx. diámetro externo: 175 mm (6”).
Mín. diámetro externo: 80 mm (3”).
Máx. espesor tubos: 25 mm.
Mín. espesor tubos de cartón: 4 mm.
Mín. Espesor tubos de plástico: 3/4 mm.
Sistemas de carga de mandriles de las máquinas cortadoras de tubos
Las cortadoras de tubos pueden disponer de varios sistemas de carga de mandriles como os mostraremos a continuación:
Sistema de carga de mandriles automático
El sistema automático le permite cargar un palet completo con tubos. El palet se introduce completamente en el almacén protegido por fotocélulas de seguridad mediante carretilla elevadora.
Una vez asegurados los tubos en el interior del marco de acero, se cortan las correas de contención y la máquina se alimenta automáticamente hasta el consumo total de los núcleos.
Sistema de carga automática de mandriles.
Sistema de carga de mandriles con carro automático
El sistema de carro automático consiste en un dispositivo de carga de cadena anclado al suelo donde se coloca un carro cargado de núcleos.
Es muy flexible, ya que da la posibilidad de preparar e intercambiar carros de tubos rápidamente, garantizando una autonomía muy larga.
Sistema de carga de mandriles con carga automática de cajones
El cargador automático de cajones consta de un marco de acero en el que se deslizan diferentes niveles de carga.
Este sistema ha sido diseñado para poder cargar tuberías de diferentes diámetros en un mismo almacén.
De esta forma la máquina se alimenta tomando el diámetro que necesita del cajón que la contiene.
Sistema de carga de mandriles semiautomático
El sistema semiautomático consta de un plano inclinado anclado al suelo sobre el que se preparan los núcleos manualmente.
La versión estándar tiene una capacidad de aproximadamente veinte tubos de 3 pulgadas, doce tubos de 6 pulgadas.
Le permite cargar tubos de diferentes tamaños al mismo tiempo y mantener la máquina en ciclo automático.
Sistema de carga de mandriles semiautomático.
Sistema de carga de mandriles manual
El sistema de carga manual es simplemente un lado libre de la máquina protegido por barreras de seguridad. Permite al operador cargar barras o piezas manualmente.
Sistemas de descarga de mandriles de las máquinas cortadoras de tubos de cartón y plástico
Las cortadoras de tubos pueden disponer de varios sistemas de descarga de mandriles como os mostraremos a continuación:
Sistema de descarga de mandriles estándar
Sistema de descarga automático en el que es posible instalar el sistema de limpieza interno adicional.
Sistema de descarga de mandriles simple con eyector
Sistema de descarga automática equipado únicamente con un empujador neumático para expulsar las piezas cortadas.
Sistema de descarga de mandriles con rodillos
Sistema de descarga sencillo que consiste en la acumulación de las piezas cortadas sobre un par de rodillos apoyados sobre un marco de acero.
Sistema de descarga de mandriles con rodillos.
Sistema de descarga de mandriles carrusel
Sistema de descarga automático equipado con contenedores rotativos para la subdivisión de los tamaños de corte.
Sistema de descarga de mandriles carrusel.
Para más información de las cortadoras de tubos de GA.VO. Meccanica, dejadnos un comentario o escribidnos a info@fabiodanze.com.
En el post de hoy compararemos tres máquinas de nuestra representada Dimatra para formar etiquetas sleeve, también conocidas como etiquetas termoencogibles, etiquetas de fijación térmica, o manga retráctil. Primero de todo vamos a explicar brevemente que es una etiqueta sleeve y sus ventajas.
¿Qué es una etiqueta sleeve o etiqueta de manga retráctil?
Ejemplos de aplicación de etiquetas sleeve.
Las etiquetas sleeves son unas mangas de film plástico termoencogible (como el PVC, PET o el OPP) que envuelven a cualquier tipo de envase adaptándose a él.
La aplicación de calor mediante un túnel de tremocontracción, hace que la etiqueta se adapta al envase tenga la forma y el tamaño que sea (proceso de eslivado). En el siguiente vídeo tenéis un ejemplo del proceso. Tenéis más información en nuestro post Máquinas colocadoras de etiquetas sleeves.
Ventajas más destacables de las etiquetas sleeve
Diseño 360º. Las etiquetas rodean completamente el envase adaptándose a su forma y pueden soportar muchos colores y diversos tipos de impresión. Esto nos ofrece múltiples posibilidades de diseño para llamar la atención sobre el producto al ser visibles desde cualquier ángulo.
Protección y seguridad. Los materiales utilizados en las etiquetas sleeve son muy flexibles y ofrecen una gran resistencia y durabilidad al calor, al agua y a la luz. Romper el film termoencogible es más dificil que con otros tipos de plástico, por lo que sirve como precinto de seguridad en ciertos productos como pueden ser los cosméticos.
Diferentes tipos de etiquetas sleeve según su tamaño y colocación. En aquellas etiquetas que recubren totalmente la tapa del envase, actúan como precinto de seguridad.
Máquinas formadoras de etiquetas sleeve o manga retráctil
Formadora ECO, ideal para pequeña producción
Como ya vimos en nuestro post Formadora de etiquetas sleeves para todos los bolsillos, la Formadora Eco es la opción ideal para iniciarse en el negocio de las etiquetas sleeve o para tener un equipo de tirajes cortos. Una formadora de manga retráctil económica, compacta y fácil de operar, apta para materiales como PVC, PET, PETG, OPS y PLA.
Características de la Formadora de mangas Eco
Diámetro en desbobinador: 450 mm.
Diámetro de rebobinador: 320 mm.
Ancho máximo en desbobinador: 420 mm.
Ancho máximo de manga formada: 200 mm.
Ancho mínimo de manga formada: 50 mm.
Velocidad: 120 m/min.
Procesos de la Formadora de mangas Eco
Sistema de desenrollado con flecha inflable de 3”.
Sistema de formado de manga termorretráctil (sleeve) por medio de ruedas y paletas.
Rebobinado con oscilación.
Sistema de rebobinado con flecha inflable de 3”.
Procesos opcionales
Sistema de pre-corte longitudinal
Lámpara UV y sensor de aplicación de adhesivo
Lupa para revisión visual de la aplicación del adhesivo
Adaptadores para distintos diámetros
Barras antiestáticas
Módem para diagnostico remoto de las señales del PLC.
Formadora de Manga Sencilla, ideal para media y alta producción
La DSM-600 o Formadora de Manga Sencilla, es una formadora de etiquetas sleeve con mayor capacidad de producción que la Formadora Eco, siendo una gran opción para aquellos fabricantes ya consolidados con necesidades de tirajes medios o altos. Al igual que la Formadora Eco, puede trabajar con materiales de film plástico como PVC, PET, PETG, OPS y PLA.
Características técnicas de la Formadora de Manga Sencilla
Diámetro en desbobinador: 800 mm.
Diámetro de rebobinador: 600 mm.
Ancho máximo en desbobinador: 600 mm.
Ancho máximo de manga formada: 254 mm.
Ancho mínimo de manga formada: 50 mm.
Velocidad (Depende del ancho y tipo del material): 500 m/min.
Procesos de la Formadora de Manga Sencilla
Sistema de desenrollado central con eje inflable de 3”.
Sistema de formado de manga termoencogible por medio de ruedas y paletas.
Prensa tiradora para aislar la presión.
Rebobinado con curva de oscilación.
Sistema de rebobinado central con eje inflable de 3”.
Servicios opcionales
Sistema de pre-corte longitudinal.
Sistema de alineación de orillas.
Sistema de monitoreo de ancho de manga, con sistema de alarmas.
Lámpara UV y sensor de aplicación de adhesivo.
Ejes inflables de distinto diámetro.
Formadora de mangas Non-Stop, ideal para alta producción
Tal y como vimos en nuestro post Dimatra: máquina confección de etiquetas sleeves non-stop, la Formadora de mangas Non-Stop de Dimatra tiene una desbobinadora y bobinadora tipo torreta para cambios automáticos de bobinas. La bobinadora tiene tres estaciones de bobinado que facilitan al operador cambiar las bobinas terminadas sin necesidad de detener el proceso de formación de mangas. Al igual que las otras dos máquinas formadoras de mangas retráctil, puede trabajar con PVC, PET, PETG, OPS y PLA.
Características de la Formadora Non-Stop
Ancho máximo en desbobinador: 810 mm.
Diámetro máximo en desbobinador: 600 mm.
Ancho máximo de manga formada: 400 mm.
Ancho mínimo de manga formada: 50 mm.
Diámetro máximo en rebobinador: 600 mm.
Velocidad de operación: 500 m/min.
Procesos de la Formadora Non-Stop
Sistema de desenrollado tipo torreta con dos estaciones de desbobinado de 3”.
Sistema de corte y pegado de material automático en el desbobinador.
Sistema de formado de manga.
Sistema de pegado con bomba dosificadora y sistema de aplicación con aguja o fieltro.
Sistema de bobinador torreta con tres estaciones de 3” y con doble sentido de bobinado.
Sistema de posicionamiento motorizado de palas y ruedas para el formado de la manga.
Sistema de posicionamiento del aplicador de adhesivo.
Sistema de oscilación.
Corte y enhebrado automático en el bobinador.
Procesos opcionales
Sistema de pre-corte longitudinal.
Sistema de monitoreo de ancho de manga, con sistema de alarmas.
Lupa para revisión visual de la aplicación del adhesivo.
Lámpara UV y sensor de aplicación de adhesivo.
Adaptadores o flechas para diferente diámetro en desbobinador y rebobinador.
Tablero de producción.
Sistema aplicador de etiquetas.
Sistema de visión del cordón de adhesivo.
Modem para diagnóstico remoto.
Certificación OSHA.
Marcado CE.
Tabla comparativa máquinas formadoras de etiquetas sleeve
Formadora Eco
Formadora de Manga Sencilla
Formadora Non-Stop
Diámetro de desbobinador
450 mm
800 mm
600 mm
Diámetro de rebobinador
320 mm
600 mm
600 mm
Ancho máximo de desbobinador
420 mm
600 mm
810 mm
Ancho máximo de manga formada
200 mm
254 mm
400 mm
Ancho mínimo de manga formada
50 mm
Velocidad
120 m/min
500 m/min
500 m/min (non-stop)
Materiales
PVC, PET, PETG, OPS y PLA
Para más información de las máquinas formadoras de manga retráctil para etiquetas sleeve, dejadnos un comentario o escribidnos a info@fabiodanze.com.
En el post de hoy os hablaremos de las cortadoras rebobinadoras de cintas adhesivas de Feba Srl., empresa italiana especialista en maquinaria para el converting de cintas y láminas adhesivas.
Con las cortadoras rebobinadoras de cintas adhesivas, las bobinas pequeñas se producen a partir del corte de la lámina adhesiva de la bobina jumbo y posterior rebobinado en los diferentes mandriles de ancho menor.
Cortadora rebobinadora de cintas adhesivas.
Todos los modelos están equipados con un sistema de control automatizado mediante pantalla táctil y es posible elegir diferentes métodos de corte, bobinado y desenrollado de acuerdo con las necesidades de producción. Vamos a verlos de mayor a menor capacidad productiva.
Cortadora rebobinadora de cintas adhesivas FE86A
Cortadora rebobinadora de cintas adhesivas FE86A de Feba Srl.
Este modelo está equipado con 4 bobinadoras, ejes montados en la unidad revólver doble que gracias a la cuerda automática, permite una reducción considerable de los tiempos de trabajo y un mayor rendimiento.
Características técnicas
Ancho máximo de material: 1600 mm.
Peso máximo de la bobina jumbo: 1200 kg.
Diámetro máximo de las bobinas terminadas: 400 mm (16″). Otros a petición del cliente.
Ancho mínimo de corte: 12 mm.
Diámetro máximo de bobina a desbobinar: 1000 mm.
Velocidad de trabajo: 300 mt./min.
Cortadora rebobinadora de cintas adhesivas FE86
Cortadora rebobinadora de cintas adhesivas FE86 de Feba Srl.
Este modelo se ha diseñado para los que tienen necesidad de transformar grandes cantidades de materiales (tales como cintas adhesivas mono cara o de doble cara, de protección, papel, poliéster, PVC, tejido, etc.) con mandril de cartón o plástico. La unidad revólver permite un ciclo de corte non-stop mientras que los mandriles se cargan y descargan en un segundo eje de forma automática.
Características técnicas
Ancho de la máquina: 1700 mm.
Ancho máximo de material: 1600 mm.
Peso máximo de la bobina jumbo: 1000 kg.
Diámetro máximo de las bobinas terminadas: 400 mm (16″). Otros a petición del cliente.
Ancho mínimo de corte: 12 mm.
Diámetro máximo de bobina a desbobinar: 1000 mm.
Velocidad de trabajo: 200 mt./min.
Cortadora rebobinadora de cintas adhesivas FE95
Cortadora rebobinadora de cintas adhesivas FE95 de Feba Srl.
Esta máquina está diseñada para enrollar y cortar film, cintas, materiales adhesivos, vinilo, PET, estireno, papel y otros materiales. Este cortador es la plantilla más simple y versátil para cortar y enrollar los materiales de manera rápida y eficiente.
Características técnicas
Ancho de la máquina: 1700 mm.
Ancho máximo de material: 1600 mm.
Peso máximo de la bobina jumbo: 800 kg.
Diámetro máximo de las bobinas terminadas: 610 mm (24″).
Ancho mínimo de corte: 12 mm.
Diámetro máximo de bobina a desbobinar: 1000 mm.
Velocidad de trabajo: 150 mt./min.
Tabla comparativa de las cortadoras rebobinadoras para cintas adhesivas
FE86A
FE86
FE95
Ancho máximo de material
1600 mm
1600 mm
1600 mm
Peso máximo de la bobina jumbo
1200 kg
1000 kg
800 kg
Diámetro máximo de las bobinas terminadas
400 mm (16″)
400 mm (16″)
610 mm (24″)
Ancho mínimo de corte
12 mm
12 mm
12 mm
Diámetro máximo de bobina jumbo
1000 mm
1000 mm
1000 mm
Velocidad de trabajo
300 mt./min
200 mt./min
150 mt./min
Para más información de la cortadoras rebobinadoras para cintas adhesivas, déjanos un comentario o escríbenos a info@fabiodanze.com.
En el post de hoy os queremos presentar nuestra nueva representada CT Pack, especialistas en packaging automático de alimentos. Enfocada principalmente en productos de panadería, chocolate, helados y alimentos congelados, proporcionan líneas de envasado y empaquetado completas llave en mano que empiezan con el producto individual sin envolver y acaban con el empaquetado en cajas.
CT Pack se fundó en 1991 con el objetivo de crear una empresa líder capaz de ofrecer soluciones horizontales de envoltura primaria y final de línea.
La empresa fusiona la excelencia de firmas líderes en los campos específicos de: sistemas de distribución y alineadores de hileras con MOPA (1971), encintado primario horizontal con OTEM (1957) y soluciones flexibles de fin de línea con VORTEX (1980).
Líneas completas de envasado y empaquetado automático para helados
Como desarrollador líder del mercado de líneas robóticas automáticas para la industria del helado, CT Pack cuenta con la tradición más larga y el conocimiento más profundo de las aplicaciones de final de línea para este negocio, siendo la empresa de referencia en equipos de última generación de media y alta capacidad.
Ejemplo de línea completa para envasado automatizado de helados de CT Pack.
CT Pack propone soluciones de embalaje para todo tipo de helados, ya sean con palo, cucurucho, en vasos o en tarrinas. Como podemos ver en la imagen siguiente, su capacidad de producción va desde los 200 ppm en el caso de las tarrinas de helado, hasta los 720 ppm en los conos helados.
Capacidad productiva de las líneas de envasado automático para helados de CT Pack.
Vamos a ver algunos vídeos de sus líneas de envasado automatizadas para helados:
Línea de envasado y empaquetado automático para helados con palo
Líneas para envasado y empaquetado automático de conos helados (helados con cucurucho)
Líneas para empaquetado automático de botes de helado
Líneas para empaquetado automático de tarrinas de helado
Líneas completas de envasado y empaquetado automático para chocolate y confitería
Las envolvedoras flow pack de un solo carril de última generación puede manejar más de 1.000 ppm por tramo, mientras que sus sistemas de envasado de varios carriles pueden gestionar hasta 5.000 ppm.
Ejemplo de línea completa para envasado automatizado de chocolate de CT Pack.
Al igual que con los helados, CT Pack propone soluciones de embalaje para todo tipo de productos de chocolate, ya sean tabletas de chocolate, chocolatinas o pequeños bombones.
Capacidad productiva de las líneas de envasado automático para chocolates y chocolatinas de CT Pack.
Vamos a ver algunos vídeos de las soluciones automatizadas de CT Pack para productos de chocolate:
Líneas de envasado y empaquetado automático para tabletas de chocolate
Líneas de envasado y empaquetado automático para barritas de chocolate
Líneas de envasado y empaquetado automático para galletas de chocolate
Líneas de envasado y empaquetado automático para bombones y pralinés
Líneas completas de envasado y empaquetado automático para galletas y panadería
Desde una simple unidad de envoltura horizontal de un solo carril hasta una línea completa totalmente integrada de alta capacidad. CT Pack tiene las habilidades y la experiencia de ingeniería para brindar soluciones eficientes y fáciles de usar.
Productos de bollería / panadería envasables con las líneas automáticas de envasado y empaquetado de CT Pack.
Vamos a ver a continuación algunos vídeos de sus líneas automatizadas para envasado y empaquetado de productos horneados:
Línea de envasado y empaquetado automático para galletas redondeadas
Línea de envasado y empaquetado automático para galletas rectangulares o cuadradas
Líneas de envasado y empaquetado automático para 1 o 2 snacks o pastelitos
Líneas completas de envasado y empaquetado automático para alimentos congelados (pizzas, carne, pescado o verduras)
CT Pack también nos ofrece soluciones para el envasado y empaquetado de alimentos congelados (carne, pescado, verdura o pizzas).
Las cajas de varios tipos, los envases múltiples de carga superior y lateral y los cartones de impulso se montan y cierran mediante máquinas de cartón termofusible de alta velocidad, lo que demuestra la integridad de las soluciones de envasado secundario de CT PACK.
Alimentos congelados que pueden ser envasados y empaquetados automáticamente por CT Pack.
A continuación podemos ver una de sus líneas para envasado y empaquetado de bases de pizzas congeladas.
Líneas completas para envasado y empaquetado automático de bolsas, bolsas pouch, bolsas médicas y pet food
CT Pack nos proporciona soluciones llave en mano para empaquetar bolsas, bolsas pouch, bolsas médicas y pet food para líneas de producción de alta velocidad.
CT Pack también nos permite envasar y empaquetar automáticamente bolsas, bolsas pouch y bolsas médicas.
Los sistemas robóticos con tecnología de visión y las unidades de carga de cajas compactas permiten empacar cajas flexibles con productos de pie, planos e intercalados en cajas exteriores, cajas de presentación y cajas de bandeja / cubierta.
En el siguiente vídeo podemos ver un ejemplo de como sería una de sus líneas para bolsas pouch.
Líneas completas para envasado y empaquetado automático de otras aplicaciones
Las líneas de packaging de CT Pack se adaptan a múltiples productos como pueden ser quesos frescos, jabones o sistemas de apilado de automoción.
El apilador automático para enfriadores LC / OC es un sistema automático completo para ensamblar enfriadores automotrices y prepararlos para el tratamiento del proceso en palets.
El sistema robótico, guiado por tecnología de visión, maneja una amplia variedad de componentes para todos los tipos principales de automóviles, sin necesidad de ningún cambio de formato y con la máxima precisión.
Solo se necesita un operador para hacer funcionar la máquina y llenar los almacenes con aletas, lo que requiere una mano de obra significativamente menor que la operación de ensamblaje manual.
Diseñada y construida para funcionar 24 horas al día, 7 días a la semana, esta solución modular es adecuada para cualquier capacidad y necesidad de la línea de producción.
I800, línea automática de envasado flowpack y empaquetado de alta velocidad
I800 consta de una envolvedora flow pack horizontal de una solo pista M120 para embalaje primario con una tasa de producción de 800 productos / min. El sistema de carga «todo en uno» permite el embalaje secundario con una tasa de entrada de 800 ppm y una salida de 35 cajas expositoras / min. Orbitrak es un dispositivo giratorio que recoge positivamente los productos que salen de la envoltura de flujo y los coloca en los bolsillos del cinturón inteligente.
Maquinaria de CT Pack en sus líneas automatizadas de envasado y empaquetado
Las líneas automatizadas de CT Pack se basan en tres secciones:
Sistemas de alimentación: sistemas de selección, alineación y sincronización automáticos para la entrada correcta a la sección de empaquetado principal.
Embalaje principal: envasado flow pack con 1 o 2 líneas de producción.
Embalaje secundario y soluciones robóticas: (empaquetado).
Sistemas de alimentación para líneas de envasado
CT Pack diseña y construye sistemas de alimentación de alta velocidad dedicados a diferentes mercados (helados, panadería, chocolate).
Sistema de alineación AL251C
El sistema de alineación AL251C orienta y permitir el flujo de pequeños productos pudiendo rechazar aquellos que no cumplen las necesidades estipuladas.
La función del sistema de alineación AL251C es crear un flujo de productos a partir de una configuración matricial (ordenada o desordenada).
Varios transportadores con diferentes velocidades y correas verticales motorizadas proporcionan el flujo de los productos (generalmente pequeños caramelos o bombones de chocolate) para obtener un flujo regular que se dirige a las máquinas sincronizadoras y empaquetadoras.
El sistema se puede alimentar manualmente directamente desde moldes o automáticamente con matrices provenientes de la línea de producción.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES
850 productos/min.
Orientar y permitir el flujo de pequeños productos.
Rechazar productos duplicados.
Rechazar productos que no se ajusten a las dimensiones (mediante un sistema de control 3D).
Correa equipada con raspadores (tanto para las propias correas como para los rodillos tensores).
Cajones para la recuperación de galletas están instalados a lo largo del sistema.
Construido con un espacio libre de 300 mm desde el piso para facilitar las operaciones de limpieza.
Construcción modular estándar con correas, fácil de reemplazar.
Motores dentro del marco con fácil acceso para mantenimiento.
Disponible versión lavable.
Dispositivo girador de productos
Dispositivo de giro de 90 grados para situar el borde estrecho de entrada en la siguiente máquina de la línea de producción.
El dispositivo de girador de productos se utiliza para girar los productos 90º desde una posición de entrada de borde ancho a una orientación de entrada de borde estrecho.
La orientación se logra con dos transportadores que funcionan a diferentes velocidades y con correas verticales motorizadas (asegurando que no haya fricciones ni daños en el producto).
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES
Giro de producto de 90° para entregar un flujo al equipo terminal.
Sin acumulación de producto.
Velocidades de trabajo del sistema controladas por la velocidad de la máquina envolvedora.
Rechaza productos que no se ajustan a las dimensiones (mediante un Sistema de Control 3D).
Cintas equipadas con raspadores.
Los cajones para la recuperación de galletas están instalados a lo largo del sistema.
Construido con un espacio libre de 300 mm desde el piso para facilitar las operaciones de limpieza
Motores con cubiertas de seguridad / higiénicas
Sistema de conexión APLC
El sistema APLC regula el flujo de los productos entrantes y salientes hasta la cadena de carga de la máquina de envasado.
El sistema APLC es una unidad de alimentación automática compuesta por varias correas servo accionadas (seis u ocho según las características del producto y la velocidad) que permite regular el flujo de los productos entrantes y pasar por fases a la cadena de carga de la máquina de envasado.
El concepto es crear y eliminar una acumulación de productos sin ningún contacto entre ellos.
La función de la última correa es separar y lanzar cada producto dentro de la cadena de carga de la máquina empacadora.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES
Conecta correctamente los productos en la cadena de carga de la máquina.
Proporcionar acumulación y evitar el contacto entre productos.
Regular el flujo de acuerdo con la velocidad de la máquina de envasado.
Cada parte móvil según el estándar CE.
Cada parte de la máquina en contacto con los productos desnudos está aprobada por la FDA.
Estación de alimentación cruzada (cross-feeding)
Estación de alimentación cruzada (cross-feeding). El sistema proporciona la transferencia de 90 ° de los productos fuera de la línea principal.
La función de este sistema es transformar un flujo de filas en un flujo de productos, distribuyendo las filas entrantes a uno o más tramos de envasado.
La operación se realiza transfiriendo cada fila a 90° sobre los transportadores que se dirigen hacia las máquinas de envasado aguas abajo.
Se encuentran disponibles diferentes modelos de estaciones de alimentación cruzada según la velocidad de la línea y las características del producto.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES
El sistema proporciona la transferencia de 90° de los productos fuera de la línea principal.
Una versión especial del sistema puede proporcionar la realimentación del producto durante la producción normal a una rama envolvedora de reserva en caso de presencia de búfer LIFO.
Módulos estándar construidos con diseño higiénico y de fácil acceso para limpieza, según normas CE.
Todas las partes de la máquina en contacto con el producto están fabricadas con materiales aprobados por la FDA.
LIFO Buffer: la solución para almacenar filas de productos
LIFO Buffer recibe y almacenar en espera las filas de productos no tomados por la línea de envasado.
El LIFO Buffer generalmente se coloca al final de las diversas estaciones de alimentación cruzada de la línea de envasado.
Está hecho por una o más cintas transportadoras que se pueden superponer.
Las bandas se moverán hacia atrás para volver a alimentar los productos en espera a la línea al final de los turnos de producción, o durante la producción en caso de que se instale una estación de alimentación cruzada adecuada.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES
Recibir y almacenar en espera las filas de productos no tomados por la línea de envasado.
Redirigir las filas a la última estación de alimentación cruzada.
Módulo estándar construido con diseño higiénico y de fácil acceso para limpieza, según normas CE.
Todas las partes en contacto con el producto deben ser aprobadas por la FDA.
FIFO Buffer ICB: sistema de almacenamiento y alimentación para aplicaciones alimentarias
FIFO Buffer es un sistema de alimentación diseñado para almacenar filas de productos entrantes durante un periodo de tiempo establecido.
El FIFO Buffer es un sistema de alimentación diseñado para almacenar filas de productos entrantes. Se basa en un bucle de estantes tipo «góndola» que se cargan con una fila para cada estante.
Una vez que se llena de productos, la “góndola” sigue el bucle y se acumula a lo largo de la longitud del marco del acumulador, garantizando así la capacidad de almacenamiento requerida.
El FIFO Buffer puede equiparse con hasta cuatro salidas para dirigir los productos al equipo de envasado correspondiente.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES
Velocidad de entrada: 70 filas / min.
Velocidad de salida: 80 filas / min.
Proporcione el tiempo de almacenamiento necesario para el que está diseñado.
El sistema puede proporcionar la alimentación «en línea» o cruzada de los productos a la salida del búfer.
La alimentación de salida se puede proporcionar en dos niveles.
Las góndolas se pueden extraer para limpiarlas durante la producción (no es necesario detener la máquina).
Módulo estándar diseñado y construido con fácil acceso para limpieza, según normas CE.
Todas las partes en contacto con el producto deben ser aprobadas por la FDA.
Maquinaria para empaquetado principal, envolvedoras flow pack
CT Pack diseña y construye máquinas envolvedoras de alta velocidad dedicadas a diferentes mercados (helados, panadería, chocolate).
M120, máquina envasadora flow pack de un solo carril
M120, máquina para envasado flow pack de una pista de producción.
M120 es la nueva solución de alta velocidad para envoltura flow pack. La máquina está totalmente controlada electrónicamente y es adecuada para cualquier tipo de tecnología de alimentación.
El M120 ha sido diseñada para manejar aplicaciones de alta velocidad de hasta 120 metros / min. (sellado en frío) de película de envoltura. La máquina también está disponible en una versión de sellado en caliente.
Las principales características de la máquina son el alto rendimiento y un nuevo diseño que permite una mayor visibilidad del operador.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES
Sellado en frío o en calor.
Velocidad de producción: 120 metros / min. en sellado en frío y 60 metros / min en termosellado.
Porta bobinas doble con empalmador automático.
Tres pares de rodillos de sellado, más un rodillo de doblado de película motorizado.
Rechazo de bolsas vacías / dobles (sin producto / sin bolsa disponible)
Estructura en acero pintado o acero inoxidable según necesidades del usuario
Mayor accesibilidad a las distintas partes de la máquina.
Todas las partes en contacto con el producto están aprobadas por la FDA.
M240, máquina envasadora flow pack de doble carril
M240, envolvedora flow pack de doble carril capaz.
La M240 es una envolvedora flow pack de doble carril capaz de ser alimentada por la más amplia gama de sistemas de alimentación.
Cada carril es completamente independiente, lo que le permite dividir el flujo del producto en dos patas de envoltura o utilizar el segundo carril como carril de reserva. Esto permite un ahorro de espacio en la línea de envasado.
Dos de las unidades se pueden colocar en configuración de espejo, lo que permite que solo un operador ejecute cuatro patas de envoltura.
Otras características de la máquina son el alto rendimiento y un nuevo diseño que permite una mayor visibilidad del operador.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES
Sellado en frío o en calor.
Velocidad de producción: 240 metros / min. en sellado en frío y 120 metros / min en termosellado.
Porta bobinas doble con empalmador automático.
Tres pares de rodillos de sellado, rodillo de doblado de película motorizado.
Rechazo de bolsas vacías / dobles (sin producto / sin bolsa disponible).
Estructura en acero pintado o acero inoxidable según necesidades del usuario.
Mayor accesibilidad a las distintas partes de la máquina.
Todas las partes en contacto con el producto están aprobadas por la FDA.
Maquinaria para embalaje secundario y soluciones robóticas
Case Packer, máquina empacadora de cajas
Case Packer consta de una sola unidad integrada con 3 secciones:
Formador de cajas (forma la caja y cierra la parte inferior)
Manipulación de productos, clasificación, pick & place de carga superior
Cierre y sellado de cajas
Esta empacadora de cajas compacta y totalmente integrada está diseñada para satisfacer las necesidades de empaquetado de cajas de capacidad baja a media, manteniendo el enfoque en la calidad y en el ahorro de espacio.
El estuche se erige positivamente, asegurando el control completo del cartón vacío durante todo el proceso de empaquetado del estuche.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES
Montaje de caja: Montaje y puesta en fase de cajas de CA de manejo positivo especial.
Carga superior de caja / estuche: robot estándar de dos ejes acoplado con un sistema de clasificación de cinturón inteligente único.
Sellado de cajas: sistema estándar de sellado de cola termofusible en línea para cajas de doble solapa.
Cada parte móvil se ajusta a las normas CE.
Sistema de servicio, mantenimiento y seguridad con puertas según normativa CE.
Cada superficie de policarbonato está aprobada por la FDA.
Sistema de producción de cajas
Sistema de carga de cajas integrado de alta velocidad. Esta máquina modular forma, llena y sella cajas a partir de una pieza en bruto plana.
Integra un formador de cajas, una unidad de clasificación con robot de carga superior y un sellador de cajas de fusión en caliente.
Totalmente adecuada para una solución compacta de envasado secundario, la máquina puede equiparse con diferentes características (sistema de doble clasificación, alimentación de alta velocidad).
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES
Velocidad de entrada: 70 filas / min.
Velocidad de salida: 80 filas / min.
Montaje con termofusible de cajas a partir de una pieza plana.
Carga robótica de productos capa por capa.
Cierre y sellado robótico de las cajas llenas con hot melt.
Estructura en acero pintado o acero inoxidable según necesidades del usuario.
Mayor accesibilidad a las distintas partes de la máquina.
Todas las partes en contacto con el producto están aprobadas por la FDA.
Estuchadora horizontal «HCC»
Nueva estuchadora de carga final de movimiento continuo. Ofrecida en tres versiones, HCC120, HCC240 y HCC340, según las dimensiones y la velocidad requeridas de la caja, puede manejar una productividad de hasta 300 cajas/min.
La máquina proporciona la carga automática de productos en cajas de cartón preformadas mediante empujadores en movimiento continuo, seguido de un sellado automático.
La máquina se caracteriza por un punto de carga del cargador colocado ergonómicamente y un innovador dispositivo de apertura positiva de la caja.
De esta manera, los transportes de almacén de cartón, producto y cartón están al mismo nivel para garantizar la mejor operatividad, visibilidad e intervención.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES
Montar cajas de cartón pre-pegadas, cargar productos de forma lateral, cerrar y sellar cajas de cartón en ambos lados.
Sistema automático para evitar atascos y daños al producto / cartones.
Marco en acero pintado o acero inoxidable según las necesidades del usuario.
Mayor accesibilidad a las distintas partes de la máquina.
Todas las partes en contacto con el producto están aprobadas por la FDA.
Delta Robot CT FLEX
CT FLEX define todas las aplicaciones que incluye robots delta agrupados en líneas o clústeres.
La aplicación se utiliza principalmente para la carga de bandejas / cajas / cajas, y el concepto es modular para manejar cualquier tipo de producto y la velocidad de la línea de producción.
El nuevo robot está diseñado para un uso más eficiente de herramientas inteligentes de selección múltiple y estará equipado con un sistema de control centralizado para gestionar las operaciones de selección y colocación, así como la manipulación de bandejas / cajas / cajas.
Los robots Delta tienen una composición y estructura modular, permitiendo todos los posibles sistemas de visión para el reconocimiento de productos (fotocélulas, sistemas IR, visión 3D).
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES
Reconocimiento de las filas de productos entrantes y distribución inteligente del trabajo en los diferentes robots Delta.
Recogida y colocación de los productos dentro de bandeja / caja / estuche.
Manejo inteligente de la bandeja / caja / cajas vacías y llenas.
Estructura en acero pintado o acero inoxidable según las necesidades del usuario.
Mayor accesibilidad a las distintas partes de la máquina.
Todas las partes en contacto con el producto están aprobadas por la FDA.
Sistema de alimentación Delta Robot «TLMP»
Robot Delta «TLMP» (Top-Loading MultiPack). Alimenta mediante operaciones de carga superior, una máquina envolvedora de multipack o una máquina encartonadora horizontal.
El sistema TLMP (Top-Loading MultiPack) se ha desarrollado para alimentar, mediante operaciones de carga superior, una máquina envolvedora de multipack o una máquina encartonadora horizontal (es decir, alimentar una cadena de alimentación de movimiento continuo o un transportador de cangilones).
El concepto del sistema es modular, ya que puede estar compuesto por varios robots, cada uno de los cuales maneja un flujo de productos entrante.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES
Recibir y cotejar los productos provenientes de la empaquetadora primaria.
Cargue la alimentación de movimiento continuo de la máquina de envasado secundario (envolvedora de multipack o estuchadora horizontal) en una o varias capas.
Distribución inteligente de la alimentación entre los diferentes cargadores.
Marco en acero pintado o acero inoxidable según las necesidades del usuario.
Mayor accesibilidad a las distintas partes de la máquina.
Todas las partes en contacto con el producto están aprobadas por la FDA.
Servicios posventa
Para garantizar el mejor servicio en el menor tiempo posible, el Departamento de Posventa de CT Pack, además del equipo de fábrica, cuenta con 10 ingenieros de campo dedicados en cinco ubicaciones diferentes en todo el mundo.
Repuestos originales
CT Pack ofrece repuestos para todo tipo y generación de maquinaria suministrada por la empresa desde 1958, además ofrece el siguiente soporte:
Identifica y solicita repuestos y repuestos OEM a precios competitivos.
Respuesta a fallas de piezas de emergencia.
Desarrolla una lista personalizada de repuestos recomendados para minimizar el tiempo de inactividad potencial.
Servicios técnicos
Contratos de servicio y visitas de verificación de rendimiento
CT Pack ofrece Contratos de Servicio y Visitas de Verificación de Desempeño personalizados, con el fin de mantener el más alto desempeño y confiabilidad en su maquinaria.
Teleservicio
Los ingenieros de control de CT PACK pueden acceder a los parámetros de control, generar diagnósticos remotos y eliminar las fuentes de fallas.
Mantenimiento preventivo
Ofrecemos paquetes de mantenimiento preventivo personalizados, basados en los requisitos específicos de nuestros clientes. El mantenimiento preventivo es fundamental para optimizar las operaciones y mejorar el rendimiento de toda la maquinaria.
Garantía de servicio
De acuerdo con el contrato de venta, la garantía de servicio brinda protección contra el costo de reparación, reemplazo o mantenimiento.
Actualización de la máquina
Además de las soluciones para el cambio de formato, CT Pack ofrece una variedad de actualizaciones de reacondicionamiento, restauración y reconstrucción de la máquina que mejoran los tiempos de cambio, la confiabilidad y el rendimiento de la máquina y la facilidad de uso.
Cursos de formación
CT Pack ofrece una amplia gama de cursos de formación para el personal técnico y operativo de los clientes.
Formación de ingenieros mecánicos y eléctricos
Formación de primer nivel para personal con experiencia previa en mantenimiento de líneas y equipos CT PACK.
Formación de operadores
Formación de primer nivel para personal sin experiencia previa en mantenimiento de líneas y equipos CT PACK.
Para más información de las líneas completas de envasado y empaquetado de CT Pack, dejadnos un comentario o escribidnos a info@fabiodanze.com.
En el post de hoy os hablaremos de las máquina de nuestra representada Gur-Is para fabricación de bolsas de papel kraft con asa rizada, también conocidas como bolsas de asa retorcida, trenzada o torsionada. Vamos a ver primero las ventajas de las bolsas de papel de asa rizada y después seguimos con las características de las máquinas GP-15/S, GP-25/S, GP-35/S y GP-45/S.
Ventajas de las bolsas de papel de asa rizada o retorcida
Posiblemente las bolsas de asa rizada sean el modelo más vendido de bolsas de papel, ya sea papel kraft, blanco o reciclado. Se fabrican de modo automático, lo que permite que su coste sea considerablemente más bajo que una bolsa de fabricación manual como suelen ser las bolsas de papel de lujo o bolsas de cordón. Su atractivo diseño junto con su gran resistencia hace que sea un producto altamente reutilizable, disminuyendo el impacto ecológico y aumentando el impacto publicitario de la marca impresa (normalmente se imprimen en impresoras flexográficas. Podéis consultar nuestro post Impresora flexográfica de tambor central iPress).
Máquinas para fabricar bolsas de papel de asa rizada o retorcida GP-15/S, GP-25/S, GP-35/S y GP-45/S
GP-25/S de Gurs-Is. Máquina automática para producción de bolsas de papel de fondo cuadrado sin asas y con asa rizada
En nuestro post Máquina automática para bolsas de papel de fondo cuadrado, ya vimos como la GP-25/S fue creada inicialmente para producir solo bolsas de papel de fondo cuadrado sin asas, pero gracias a sus accesorios, ahora también puede producir bolsas de papel con asa rizada.
¡Dos tipologías de bolsas con una sola máquina! A finales de 2021 saldrá un nuevo accesorio para las GP-15/S, GP-25/S, GP-35/S y GP-45/S que les permitirán fabricar también bolsas de papel de asa plana.
Las GP-15/S, GP-25/S, GP-35/S y GP-45/S nos permiten producir bolsas de fondo cuadrado con asa rizada o sin asas de múltiples formatos, con un ajuste para el nuevo tamaño de la bolsa en cuestión de minutos gracias a su sistema de motores multiservo de 19 piezas. Este ajuste es mucho más rápido que en las máquinas mecánicas, que son más baratas, pero tardan muchas horas en realizar cambios mecánicos.
En el post de hoy os habalaremos de las líneas completas para extrusión de perfilesplásticos de nuestra representada Tecno System.
Tecno System es experta tanto en máquinas individuales como instalaciones completas llave en mano para la extrusión de perfiles y tubos plásticos, siendo las extrusoras de perfiles de PVC para ventanas uno de sus puntos más destacados.
Líneas completas para extrusión de perfiles plásticos
Línea completas de extrusión para PVC rígido y otros materiales plásticos.
Los nuevos diseños de líneas completas de extrusión para PVC rígido y otros materiales plásticos (TPU, PP, PE, PS, PC, PMMA, ABS, PA), representan un ahorro energético hasta el 60% respecto las líneas de extrusión de la vieja generación.
Líneas completas para extrusión de perfiles técnicos de plástico
Los pérfiles técnicos o microperfiles plásticos, tiene múltiples funciones, destacando por ejemplo la Rotura del Puente Térmico (RTP) en ventanas de aluminio. Las líneas de extrusión de perfiles técnicos de Tecno System permiten cargar con un porcentaje de fibra de vidrio para mejorar sus propiedades.
En el siguiente vídeo podemos ver una de sus líneas de extrusión para perfiles técnicos de LDPE.
Características de la línea de extrusión de perfiles técnicos
Sistema de alimentación de gránulos integrado.
Unidad gravimétrica para masterbatches.
Unidad de marcado
Medición en línea de productos con sección transversal y rectangular
Bobinador doble
Velocidad de extrusión: hasta 150 mt/min.
Extrusoras mono husillo y doble husillo para perfiles y tubos plásticos
Extrusoras mono husillo o de doble husillo para materiales termoplásticos (U-PVC, PP, PE, PS, PC, PMMA) equipadas con sistema de recirculación de agua para mantener estable la temperatura del aceite entre 30-35 °C y alargar así la vida útil del husillo.
Las extrusoras monohusillo pueden equiparse con husillos de 45 mm a 100 mm de diámetro, alcanzando niveles de producción de 300-350 Kg/h de material extrusionado.
Las extrusoras de doble husillo cónico como los modelos BC52 y BC62 están equipados con tornillos cónicos contrarrotantes que permiten extruir rápidamente perfiles técnicos y tuberías de alta calidad en U-PVC. Según las necesidades del cliente, pueden equiparse con husillos con un diámetro de 52-104 mm. o 62-130 mm. alcanzando estándares de producción de 250 kg/h de material extruido.
Los husillos de las extrusoras de Tecno System, disponen de una geometría especialmente diseñada para los diferentes materiales, permitiendo optimizar el proceso de plastificación.
Todas sus extrusoras disponen del software INDUSTRY 4.0 OPC-UA que permite que la línea de extrusión intercambie datos con los sistemas informáticos de fábrica, MES o ERP. El personal puede conectarse a las líneas mediante navegadores web de cualquier parte del mundo.
Coextrusoras horizontales y verticales para producción de perfiles bicomponente o coextrusionado con diferentes materiales (PMMA, ASA).
Tamaños disponibles de 15-20-25-30-35 con diferente L/D según los diferentes termoplásticos a extruir.
Todas las coextrusoras van equipadas con panel táctil de 7″, subidas y bajadas eléctricas, tolva sensora de gránulos y extracción rápida del tornillo de plastificación.
Coextrusora de perfiles o tubos de plástico de Tecno System.
Bañeras y mesas de calibración
Dotadas de circuitos (tanto de agua como de vacío) para ahorrar energía. Los tanques están realizados en acero inoxidable y las bombas montadas en patines con soportes antivibración para facilitar el mantenimiento y reducir el nivel de ruido.
Los accionamientos pueden ser con control eléctrico o con mandos manuales. Es posible instalar un clinómetro para medir la inclinación de la superficie portacalibres.
Los bancos están disponibles en varias dimensiones y con distintos números de bombas según las necesidades específicas del cliente. Teclado de mando con mandos de transportador incluidos.
Transportadores de perfiles
Las versiones disponibles pueden ser con rodillos (para canalones y bajantes de pluviales), de bloques o cintas de goma, con elaboración específica de la mezcla y la forma del manguito de acuerdo con las necesidades del cliente.
Los carros de arrastre normalmente son con 2 orugas, que pueden cerrarse o abrirse mas o menos según lo deseado.
La longitud de contacto varía entre 300 mm y 3500 mm. Fuerza de tracción y velocidad personalizables de acuerdo con las necesidades del cliente.
Cortadoras para perfiles y tubos
La máquina de corte puede ser con un único sistema de sierra, con un único sistema de guillotina caliente o bien combinando los dos sistemas de corte. Se puede añadir un tercer sistema de corte tipo cúter en frio, para ampliar las opciones del cliente.
La máquina se puede fabricar con una estructura mas larga para poder añadir una unidad de troquelado en el futuro y sincronizarla con la unidad de corte.
Empaquetadora para persianas de PVC
Empaquetadora automática para paños de persiana de PVC en línea. Control completo mediante PLC y panel del operador TÁCTIL de 10 pulgadas.
Para más información de las líneas completas de extrusión de termoplásticos y sus elementos, dejadnos un comentario o escribidnos a info@fabiodanze.com.
En el post de hoy os hablaremos de las extrusoras de laboratorio para plásticos y bioplásticos de nuestra representada Eurexma, expertos en extrusoras para tests de laboratorio, plantas piloto y producción industrial.
Como veréis más adelante, Eurexma nos ofrece las siguientes soluciones:
Extrusoras de laboratorio blown monocapa y multicapa (hasta 9 capas)
Extrusoras de laboratorio cast monocapa y multicapa (hasta 7 capas)
Extrusoras de laboratorio para lámina (foil)
Extrusoras de laboratorio para filamento 3D
Extrusoras de laboratorio para hilado de fibras plásticas
Antes de ver las extrusoras, explicaremos que son y que ventajas nos aportan.
¿Qué es una extrusora de laboratorio?
Las extrusoras de laboratorio son máquinas concebidas para poder experimentar a nivel de laboratorio o para hacer producciones pequeñas. En los últimos años han cobrado importancia al ser pieza fundamental en la búsqueda de nuevos polímeros plásticos, ya sea a partir de plásticos reciclados, compuestos orgánicos para producir bioplásticos, o nuevas formulaciones para dotar a los compuestos plásticos de nuevas propiedades.
La gran ventaja de las extrusoras para laboratorio es el poder producir material a pequeña escala, permitiendo al extrusor de plástico poder hacer mezclas y encontrar la mejor combinación de materias primas, para después reproducirla en las extrusoras industriales y empezar la producción a gran escala.
Las extrusoras para laboratorio permiten realizar ensayos de componentes termoplásticos con un consumo de material reducido, desde 500 g/hora hasta 50 kg/hora, dependiendo de las necesidades de cada cliente. Este tipo de pruebas en extrusoras industriales representaría una gran perdida de material en la experimentación, ya que las extrusoras industriales pueden consumir hasta 600-800 Kg/h de materia prima (granza).
Extrusoras para laboratorio de extrusión blown (película soplada) de plásticos y bioplásticos
Micro extrusora de laboratorio blown monocapa
Microex Blown Monolayer es una línea de película soplada de sobremesa, con extrusora de tornillo simple Microex, matriz de película soplada de 20 mm de diámetro, anillo de aire, extracción y bobinadora. Capacidad de extrusión de 500 g/h hasta 800 g/h. Puede estruir película soplada de polietileno de alta y baja densidad (HDPE y LDPE), polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), copolímero de etileno vinil acetato (EVA), biopolímeros, configuraciones de film barrera con el uso de poliacrilato (PA), etilen-vinil-alcohol (EVOH), poliuretano termoplástico (TPU), polipropileno (PP), tereftalato de polietileno (PET) o poliéster.
Adecuada para el control de calidad de materiales reciclados, masterbatches de color, aditivos y biopolímeros.
Micro extrusora de laboratorio blown multicapa
Con las mismas características bases que la Microex Blown Monolayer, La Microex Blown Multilayer está disponible en versiones para película soplada de 3,5,7 y 9 capas.
Extrusora de laboratorio Microex Blown Multilayer para extrusión de película soplada multicapa.
Extrusoras de laboratorio de película soplada monocapa
Las extrusoras D20 y D25, son máquinas de laboratorio para la extrusión blown film monocapa. Diseñadas para probar polímeros, vírgenes y reciclados, verifica la dispersión de masterbatches y aditivos. Extrusiona películas sopladas de LDPE, HDPE, LLDPE, EVA, o biopolímeros con una capacidad productiva de 7 kg/h para la D20 y 18 kg/h para la D25.
Extrusoras de laboratorio de película soplada multicapa
Las líneas de película soplada de coextrusión Eurexma se ofrecen con extrusoras XTR de 20 a 35 mm de diámetro de tornillo con diferentes perfiles de tornillo para poder procesar diferentes polímeros. Todas las extrusoras tienen un sistema de extracción de tornillo posterior para acelerar los procesos de limpieza y cambio de tornillos. Equipadas con control de PLC y software de control de proceso de extrusión, para el control total de las líneas en todos los parámetros, conexión LAN para verificación de línea remota y puerto USB para exportar parámetros de procesamiento. Capacidad productiva hasta 20 Kg/h.
El modelo K3A es el modelo para 3 capas. Las líneas de 3 capas se pueden configurar para películas de barrera asimétricas de PA / PE.
El modelo K5A es el modelo para 5 capas. La aplicación más común para configuraciones de 5 capas es la película de barrera, con capa de PA o EVOH y resinas de unión. El sistema de extracción de tornillos de las extrusoras XTR es una ventaja muy apreciada para limpiar y cambiar los tornillos para cambiar rápidamente a diferentes polímeros procesados.
El modelo K7A es el modelo para 7 capas. El mercado de películas de barrera y de alto rendimiento requiere una gran cantidad de capas para aumentar el rendimiento agregando diferentes polímeros en la estructura de la película. La alta flexibilidad de las líneas de película soplada multicapa EUREXMA permite el mejor control del proceso y la personalización de la máquina, particularmente importante para la I + D.
Extrusoras para laboratorio de extrusión cast de plásticos y bioplásticos
Micro extrusora cast de laboratorio
La Microex Cast es una línea de película cast de sobremesa, con extrusora Microex Single Screw, 16 mm. Troquel plano de 100 mm de ancho, rodillo de enfriamiento (refrigerado por agua), extracción y bobinadora. Capacidad de extrusión: de 500 g/h hasta 800 g/h. Adecuada para películas delgadas de 10 micras a láminas de hasta 500 micras de polímeros y biopolímeros.
Extrusoras de laboratorio cast monocapa
La versión monocapa se puede suministrar con extrusoras XTR20 (Minicast 20) o XTR25 (Minicast 25), las matrices están hechas con acero de aleación especial. Los rodillos de enfriamiento se pueden configurar con un solo rodillo o con 2 o 3 rodillos, con unidades de desenrollado opcionales para el recubrimiento por extrusión. Ancho de rollos de 100 a 500 mm. Pueden alcanzar una capacidad de producción de 10-20 Kg/h.
Extrusoras de laboratorio cast multicapa
Serie Minicast Coex. Minicast se puede configurar también en versiones multicapa, hasta 7 capas. Los bloques de coextrusión están disponibles en diferentes versiones con configuración y geometría de capa fija o ajustable. La máquina multicapa Minicast se puede diseñar como versiones fijas o modulares, con la posibilidad de cambiar extrusoras o equipos aguas abajo. La composición modular de la máquina se facilita mediante el software de autodetección que se autoconfigura basándose en la configuración de los enchufes.
Extrusoras de laboratorio para lámina (foil)
MINIFOIL 25, es una extrusora laminadora para láminas monocapa y hojas para uso en laboratorio. Con extrusora monohusillo serie XTR con diámetro de husillo 25 mm, y cabeza con labios ajustables hasta 200 mm de ancho, puede extruir láminas y hojas de 0,5 a 4 mm de espesor.
La extrusora dispone de tres rodillos de calandra, arrastre, bobinador de bajada para chapa hasta 1 mm y con mesa de enfriamiento, despegue y guillotina para espesores hasta 4 mm. Panel de control táctil estándar de 10″, con una capacidad de producción de 20 Kg/h.
Apta para extrusión de láminas y hojas de poliolefinas, PS, ABS, PET, PC, PMMA con posibilidad de ensamblar tornillos con diferentes perfiles, con el sistema de extracción de tornillos en la parte trasera de la extrusora, reduciendo drásticamente el tiempo de cambio y limpieza del tornillo.
MINIFOIL 35, es una máquina para extrusión de hojas y cast monocapa para uso en laboratorio.
La máquina tiene una extrusora monohusillo serie XTR desde 35 mm, cabezal con labios regulables hasta 500 mm de ancho para la extrusión de lámina y hojas de 0,5 a 8 mm de espesor. Tres rodillos de calandra (vertical, horizontal o inclinación regulable), despegue, enrollador de bajada para chapa hasta 1 mm de grosor y con mesa de enfriamiento, despegue y cortador de guillotina para espesores hasta 8 mm. Panel de control táctil estándar de 10″, puede alcanzar una capacidad de producción de 50 Kg/h.
Adecuada para la extrusión de film y fundición en poliolefinas, PS, ABS, PET, PC, PMMA con posibilidad de montaje de tornillos con diferentes perfiles, con el sistema de extracción de tornillos en la parte trasera de la extrusora, reduciendo drásticamente el tiempo de cambio de tornillo y limpieza.
Extrusoras de laboratorio para filamento 3D plástico y bioplástico
Micro extrusora de laboratorio para filamento 3D
La Microex 3D es una línea de extrusión de filamentos 3D, con extrusora de un solo tornillo Microex de 16 mm, matriz de filamentos, extracción de la unidad de enfriamiento por aire y bobinadora. Apta para ABS, PLA, PE, TPU o PA66. Extruye hasta 1 kg/h con PE.
Pelletizador de filamentos adicional para usar la máquina como mezclador de un solo tornillo.
Extrusora de laboratorio MiniEx 3D para filamento 3D
Línea de extrusión para la producción de filamento de impresora 3D en ABS, PLA, PA, PC, PET y otros materiales. todos los filamentos se comprueban y aprueban en nuestra sala de pruebas de impresoras 3D. Extrusión hasta 12kg/h.
Mini EX 3D, extrusora de filamento 3D.
Extrusora de laboratorio para hilado de fibras plásticas
La Microex SP es una línea de laboratorio de hilado, con extrusora Microex, para la producción de fibras PP, PA y PET.
Microex SP, micro extrusora de sobremesa para hilado de fibras PP, PA y PET.
Características técnicas
Materiales procesados: PP, PA, PET.
Producto terminado: CF (filamento continuo) y FDY (hilo completamente estirado).
Filamento DEN: 150 ÷ 500 mm.
Rendimiento: 1 kg / h máx. Con PE.
Tornillo Ø: 17,5 mm – Perfil de un solo tornillo Eurotech Lab Design.
Potencia total instalada: 3 kW.
En el vídeo siguiente podemos ver el proceso de hilado en un modelo de mayor tamaño.
Para más información de las extrusoras de laboratio de Eurexma puedes dejarnos un comentario o escribirnos a info@fabiodanze.com.
MicroEx de EUR.EX.MAes una gama de líneas de extrusión de sobremesa diseñadas para pruebas de laboratorio para replicar los procesos de extrusión de plásticos y bioplásticos.
Estos equipos cuentan con una solución plug-and-play muy inteligente y exclusiva, son impresionantemente pequeños (ocupando un metro cúbico o menos) y se pueden colocar cómodamente en una mesa de laboratorio para realizar pruebas de extrusión en materiales reciclados (MicroEx CP Twin), en películas terminadas (MicroEx Cast, Foil y Blown), en hilos (MicroEx SP) y en películas multicapa (Multi-layer MicroEx Cast, Foil y Blown) y para realizar producciones muy pequeñas de filamento 3D para impresoras 3D (MicroEx 3D).
Las micro extrusoras MicroEx tienen un perfil de tornillo especial que permite el uso de pellets de tamaño estándar pero con un consumo muy bajo de polímero durante las pruebas de extrusión (capacidad de 500 g/h a 1 kg/h). Todas las máquinas están equipadas con pantalla táctil de 7″ con control total de la máquina, conexión LAN y datos de exportación con puerto USB.
Una vez presentada la gama, vamos a ver cada una de las extrusoras.
Micro extrusora para materiales reciclados
La MicroEX CP Twin, es el primer extrusor de doble husillo de la gama de máquinas Microex. Diámetro del tornillo de 12 mm., tipo co-rotativo, para la extrusión y granceado de material reciclado. Ideal para pruebas de nuevos materiales reciclados en laboratorio.
Tornillo DA: 12 mm – Perfil de doble tornillo Eurotech Lab Design.
Relación L/D: 40: 1.
Potencia total instalada: 3 kW.
Micro extrusora blown monocapa para plásticos y bioplásticos
MicroEx Blown Monolayer es una línea de película soplada de sobremesa, con extrusora de tornillo simple Microex, matriz de película soplada de 20 mm de diámetro, anillo de aire, extracción y bobinadora. Adecuada para el control de calidad de materiales reciclados, masterbatches de color, aditivos y biopolímeros. Sus características básicas son:
Micro extrusora blown multicapa para plásticos y bioplásticos
Extrusora de laboratorio Microex Blown Multilayer para extrusión de película soplada multicapa.
Con las mismas características bases que la MicroEx Blown Monolayer, La MicroEx Blown Multilayer está disponible en versiones para película soplada de 3,5,7 y 9 capas. Sus características básicas son:
Micro extrusora cast para plásticos y bioplásticos
La MicroEx Cast es una línea de película cast de sobremesa, con extrusora Microex Single Screw, 17,5 mm. Troquel plano de 100 mm de ancho, rodillo de enfriamiento (refrigerado por agua), extracción y bobinadora. Sus características básicas son:
Adecuada para películas delgadas de 10 micras a láminas de hasta 1000 micras.
Micro extrusora de filamentos 3D para plásticos y bioplásticos
La MicroEx 3D es una línea de extrusión de filamentos 3D, con extrusora de un solo tornillo Microex de 17,5 mm, matriz de filamentos, extracción de la unidad de enfriamiento por aire y bobinadora. La MicroEx 3D dispone de un peletizador de filamentos adicional para usar la máquina como mezclador de un solo tornillo.
En el post Líneas de extrusión completas para TNT (Tejido No Tejido), os hablamos de las líneas de extrusión para tejido no tejido punzonado (needle punch), termobondeado (thermobond), tissue seco (airlaying) y en Extrusoras de no-tejido SMS y Meltblown para mascarillas os hablamos de la extrusora para tejido no-tejido meltblown MGB-PPMB-1600 de Ming Jilee. Hoy profundizaremos en que es el meltblown nonwoven y en las líneas de extrusión de gran y pequeño formato que podemos ofrecer para la fabricación de este tejido no tejido.
¿Qué es el tejido no tejido meltblown?
El meltblown es un tejido no tejido (también llamado tejido sin tejer o nonwoven en inglés) fabricado al fundir el material plástico en una extrusora. El material plástico se funde con unos calentadores y es transportado por el husillo de la extrusora hasta el mezclador estático, pasa a través de un cabezal con orificios de pequeñas dimensiones empujado por un chorro de aire caliente. Cuando emerge de los orificios, un chorro de aire frío solidifica el plástico formando una maraña de hilos muy finos que es recibido por el cilindro colector, un cilindro perforado donde se va formando la manta.
Las fibras meltblown pueden alcanzar una finura de 1 a 2 micras, lo que las convierte en las fibras más pequeñas que se pueden lograr con cualquier proceso de no tejidos en la producción industrializada. Esta característica junto su apilación mediante uniones porosas tridimensionales le da a este material excelentes propiedades de barrera bacteriana y filtración. Actualmente se usa ampliamente en la filtración de aire y agua de alta eficiencia, protección de aislamiento médico, protección de aislamiento industrial, materiales de aislamiento térmico de la ropa, materiales de absorción de sonido del coche y otros campos.
Dificultades para comprar tejido meltblown en España para fabricar mascarillas
Debido a las propiedades de barrera bacteriana y de filtrado, el meltblown es material habitual en la confección de mascarillas quirúrgicas y filtrantes como las FFP2 y FFP3, tan necesarias actualmente para protegernos del covid-19.
“Las empresas fabricantes actuales parecen estar utilizando, en general, el no-tejido Meltblown, que es de difícil suministro por lo que puede ser necesario buscar alternativas para la creación del prototipo y sus ensayos. […]
En España no hay de momento fabricantes de este tejido, si bien hay empresas que lo comercializan, como Berry Global”.
Recientemente Nonwovens Ibérica ha adquirido una línea de meltblown cuyo montaje se realizará entre los meses de septiembre, octubre y noviembre del 2020, convirtiéndose en la primera instalación existente en España y la cuarta de Europa. Podéis ver la notícia en el link.
La falta de fabricantes nacionales junto a la alta demanda de este material, ha complicado la producción de mascarillas quirúrgicas y filtrantes, apareciendo como alternativa las mascarillas higiénicas. El problema es que estas últimas solo se recomiendan a personas sanas, ya que no evitan el contagio a los demás —como si hacen las mascarillas quirúrgicas— ni de ser contagiados —como si hacen las FFP2 y FFP3. Teniendo en cuenta la falta de tests para detectar portadores del virus y que hay casos de contagios asintomáticos, la opción más segura seria utilizar al menos las mascarillas quirúrgicas… pero nos falta meltblown o un material con las mismas garantías.
Extrusoras gran formato para fabricar tejido no tejido meltblown
Extrusora Leonardo 1.0 MB P100, de Ramina
Extrusora de melt blown Leonardo 1.0 MB P100 de Ramina.
Ramina es un empresa italiana especializada en extrusoras de tejido no tejido spundbond, meltblown y tejidos compuestos (SMS, SSMS, SMMS, SSMMS). Su extrusora Leonardo 1.0 MB P100 extruye melt blown de polipropileno (PP) higiénico y médico con un gramaje de 15 – 300 g/m2 y un ancho del producto final de 1.750 mm recortado.
Otros datos de interés son:
Diámetro final de la bobina: 1.200 mm máx.
Rendimiento Meltblown: max. 90 kg/h (la línea se dimensionará para una producción máxima de 180 kg/h para poder aceptar una nueva matriz patentada, en caso de que las pruebas en la línea piloto de Ramina sean exitosas el próximo junio de 2020).
Velocidad mecánica max. 100 m/min (en la bobinadora).
Velocidad y colocación del filamento de alta uniformidad.
Mejores características mecánicas para alto rendimiento en maquinaria de máscaras.
Fácil de operar, fácil mantenimiento y limpieza.
Flexible, confiable y rentable.
Unidad de carga electrostática antes del área de bobinado.
Corte en línea con desconexión automática.
Recorrido corto desde las capas de filamentos hasta la bobinadora: sin tensión en la tela.
Monitoreo continuo del consumo.
Lo último en componentes y soluciones electrónicas.
Fácil actualización a la línea de laminado fundido por soplado con calandrado ultrasónico.
Extrusora MGB-PPMB-1600, de Ming Jilee
Ming Jilee (Taiwán) nos ofrece la MGB-PPMB-1600, una extrusora para producción de meltblown pensada para el suministro local con una inversión muy inferior a los equipos de producción masiva y una calidad contrastada. La extrusora es capaz de una producción anual de 500 toneladas de material. Las características básicas son:
Especificaciones de la máquina
Potencia requerida: 400 kw.
Dimensión de la máquina: 9.400 (L) × 5.750 (W) × 3.850 (H) mm.
Rendimiento de la máquina
Ancho terminado: 1.600 mm.
Salida: 1200 – 1500 kg según el gramaje.
Velocidad máxima: 18 metros / min.
Prueba de aceptación ejecutada: Tejido no tejido con un peso de 25 g/m2 para alcanzar BFE (Bacterial Fltration Efficiency) 95% del estándar médico utilizando el material sugerido por el vendedor de Taiwán.
Sistema de alimentación
Tolva de 100 kg.
Dispositivo de succión SAL-800G.
Bajo nivel de succión automática.
Dispositivo de dosificación de alta precisión.
Extrusión
Extrusora con motor de CA de alta eficiencia de 55KW.
Caja de cambios de alta eficiencia y precisión con transmisión de acero al carbono con dureza superficial HRC 58-60. El intercambiador de calor y el orificio de aceite están en el lado izquierdo. SCM 21 de alta calidad para engranaje y eje principal de SCM 4 con tratamiento. Con intercambiador de calor.
Extrusora con relación L / D: 32: 1.
Diámetro del tornillo de 75 mm: hecho de acero de aleación SCM-440. Tornillo con dureza superficial HRC 60-65 y Ra 0.4-0.6μm. Tratamiento superficial de alta frecuencia para extender el ciclo de vida del tornillo.
Barril: hecho de acero de aleación SACM-645 para alcanzar HRC 65 ~ 68 y Ra0.4-0.6μm, tratamiento térmico de nitruración, rectificado de alta precisión del diámetro interno.
Control PID, 0-300 ℃ para ajustar la temperatura con tolerenacia ± 1 ℃. Enfriamiento por aire y calentador inoxidable.
Control de velocidad inverso.
Cambiador de pantalla
Dispositivo de protección de sobrecarga.
Hecho de material de aleación resistente al calor con templado.
Reserve el orificio del sensor de presión antes del cambiador de pantalla.
Control PID para todos los sensores térmicos. La temperatura ajustada de 0 ~ 300 grados ℃ y la precisión es de ± 1 ℃.
Bomba de engranajes
Bomba de engranajes de aleación de acero.
Eje de engranaje de acero para herramientas, alta dureza y tratamiento de nitruración.
Los rodamientos están hechos de acero para herramientas, endurecido con precisión. El sello del eje está diseñado como un sello espiral de enfriamiento.
Mecanizado de alta precisión, pulido preciso del canal de flujo.
Calefacción por caja de control
La entrada y la salida de presión están equipadas con dispositivos de detección de presión para detectar y detectar señales.
La presión máxima antes y después del GP es de 250 bar. La tolerancia de la diferencia de presión es 150 bar.
Control PID para todos los sensores térmicos. La temperatura ajustada de 0 ~ 300 grados ℃ y la precisión es de ± 1 ℃.
Junta rotativa de alta eficiencia y precisión.
Matriz Melt blown
Molde de acero importado de Japón.
Canal de flujo rectificado y pulido.
Molde de triturado en ángulo R dentro de 0.03 m / m. Calentador de aire caliente: 300KW.
Sistema de succión principal
Cinta transportadora antiadherente especial.
4 juegos de levantadores Sprial.
1 motor de alto rendimiento.
1 sistema de succión.
1 reductor.
4 cinturones.
Sistema Electret (sistema de carga):
2 juegos de electrodo de descarga de alto voltaje.
Rodillo de metal especial.
Sistema de control de electricidad.
Piezas de Japón y ensambladas en Taiwán.
Unidad de corte en línea
Cuchillo redondo con base.
Eje de aire de 3″.
Control manual para el cambio.
Motor para rollos.
Rollos.
Devanadora para recortar bordes.
Devanadora
Devanadora de superficie.
Diámetro máximo: 600 mm.
Accionamiento por motor con reductor.
Cuchilla de corte en línea.
Conducto de aire de 3″× 2. El conducto de inflado está hecho de material de aleación de aluminio 6061 de alto grado con tratamiento de película dura de ánodo y el tubo de acero cromado sin costura de primer grado.
Sistema de control electromecánico de línea completa y control de motor
Potencia principal: AC380V + GND. Tipo trifásico de tres hilos, sin línea neutralizadora. 50 HZ para motor.
Caja de control eléctrico de pie para extrusora principal.
1 medidor de voltaje y amperios.
HMI (Human Machine Interface) en funcionamiento.
Sugerencias de piezas que los compradores deben preparar
Grúa.
Estabilizador de potencia.
Compresor de aire y tubería.
Horno de alta temperatura para la limpieza del molde de soplado fundido.
Limpiador ultrasónico para limpiar el troquel de fusión.
Extrusoras pequeño formato para fabricar tejido no tejido meltblown
Extrusoras MB 60 y MB 50 de Eurexma
Los expertos en extrusión de Eurexma (Italia) han diseñado con la MB 60 y la MB 50 dos extrusoras de melt blown de pequeño formato ideales para aquellos fabricantes que buscan el autoabastecimiento de meltblown con un nivel de producción y de inversión más modesto.
En post de hoy os hablaremos de las líneas completas para extrusión de tejido no tejido (TNT) de nuestra representada Ramina, uno de los fabricantes de máquinas y plantas llave en mano de más rápido crecimiento para la industria de no tejidos, con más de 400 máquinas vendidas en todo el mundo. A continuación veremos sus líneas completas para:
Tejido no tejido punzonado (needle punch).
Tejido no tejido termobondeado (thermobond).
Tejido no tejido airlaid o tissue seco (extrusión por flujo de aire o airlaying).
Líneas de laminación para geocompuestos.
GCL (línea de revestimientos de arcilla geosintéticos).
Extrusión tejido no tejido Spunbond de PP y PET.
Extrusión Meltblown PP.
Líneas completas de TNT punzonado (needle punch)
Línea completa de extrusión TNT punzonado (needle punch) de Ramina.
Ramina diseña y fabrica líneas de punzonado para la producción de geotextiles, producto para la industria automotriz, mueblería, confección y agrícola.
El proceso de extrusión TNT punzonado o Needling
El proceso de punción estándar que utiliza fibra cortada incluye los siguientes pasos:
Apertura y mezcla de fibras: los fardos de fibra se abren, se mezclan y se introducen en la sección de formación de bandas de la línea de producción.
Formador de banda: el formador de banda se abre más y alinea las fibras en dirección paralela con una tarjeta.
Traslape: la banda se coloca en capas para aumentar la resistencia en la dirección transversal de la tela y mejorar la uniformidad de la tela. La solapa cruzada permite producir tejidos más anchos que la carda y aumentar el peso básico de la banda aumentando la frecuencia de las solapas cruzadas.
Punzonado con agujas: la banda está unida en el telar de agujas por la acción de las agujas que unen las fibras.
Acabado: según la aplicación final, la banda puede tener diferentes acabados como pegado mediante el uso de resinas adhesivas o calandrado con calor y presión, gofrado o laminado. Finalmente el producto punzonado está listo para ser enviado, generalmente en rollos bobinados por unidades de fin de línea que también permiten cortar y cortar el producto en el tamaño deseado. Antes del envío, los rollos se envuelven y atan en palés de forma manual o automática.
Cuero sintético: industria del calzado, automoción y tapicería, maletas, bolsos, artículos deportivos.
Agricultura / Medio Ambiente: invernaderos, fertilización, drenaje de marismas.
Ropa: hombreras, armaduras corporales, protecciones contra incendios.
Filtración: filtros para filtración de aire y líquidos.
Otros fieltros técnicos: fieltros de pulido, fieltros abrasivos, fieltros de fibra mineral para aislamiento.
Líneas completas de extrusión TNT termobondeado (thermobond)
Línea completa para extrusión TNT termobondeado (thermobonding) de Ramina.
Las líneas de tejido no tejido termobondeado (thermobond en inglés) nos permiten fabricar productos destinados a la industria del mueble, higiene, construcción y automoción.
El proceso de extrusión TNT termobondeado o thermobonding
El proceso de termobondeo estándar que utiliza fibra cortada incluye los siguientes pasos:
Apertura y mezcla de fibras: los fardos de fibra se abren y mezclan y se introducen en la sección de formación de bandas de la línea de producción.
Web Forming: el formador de bloques se abre y alinea la fibra en una dirección paralela con una tarjeta.
Traslape: la banda se coloca en capas para aumentar la resistencia en la dirección transversal de la tela y mejorar la uniformidad de la tela. La solapa cruzada permite producir tejidos más anchos que la carda y aumentar el peso básico de la banda aumentando la frecuencia de las solapas cruzadas.
Estiramiento: la banda se estira para que sea más uniforme, para orientar las fibras más en la dirección de la máquina y para reducir el peso a medida que el enrollador estira la fibra.
Pegado: el producto procedente de la formación de la banda se termoencoge en el horno por la acción del aire caliente que atraviesa el producto por arriba y por abajo.
Acabado: según la aplicación final, la banda puede tener diferentes acabados como alisado, calibrado y laminado por alisadores y calandrias. Finalmente el producto está listo para ser enviado, generalmente en rollos bobinados por unidades de final de línea que también permiten cortar y cortar el producto en el tamaño deseado.
Características técnicas de la línea de extrusión de TNT termobondeado
Ancho de trabajo: hasta 4500 mm.
Capacidad de producción: máx. 1500 kg/h.
Peso básico: 50 – 3000 g/m2.
Materias primas utilizadas en TNT termobondeado
Fibra sintética: PET virgen y reciclado, PP virgen y reciclado, Acrílico, Nylon, Aramida y muchos otros.
Fibra natural: fibras celulósicas regeneradas, líber, lana, etc.
Productos y áreas de aplicación del TNT termobondeado
Áreas higiénicas: cubrecamas higiénicos y productos para incontinencia, toallitas, pañales para bebés y adultos, etc.
Edificio / Construcción: aislamiento térmico e insonorización.
Automotriz: revestimiento de reposacabezas, moquetas, revestimiento de puertas, molduras de componentes, productos aislantes térmicos e insonorizados, guata de asientos, etc.
Vestimenta: hombreras, guata para chaquetas / anorak.
Líneas completas de extrusión TNT Airlaying
Línea completa de extrusión TNT airlaying de Ramina.
Ramina diseña y fabrica líneas completas de Airlay-S para la producción de fieltros para las industrias de automoción, construcción, filtración y mobiliario.
El Airlay-S es un sistema innovador que, con la formación de la banda aerodinámica, reemplaza los procesos tradicionales que utilizan sistemas de cardado y traslape. La particular configuración de Airlay-S permite colocar las fibras, a lo largo del espesor de la estera, en forma de S, aumentando fuertemente la resistencia longitudinal del material.
El rango de peso básico estándar va desde 500 g/m2 hasta 5000 g/m2 y gracias a la combinación con una tarjeta de aire, es posible conseguir incluso productos ligeros de hasta 160 g/m2.
El proceso de extrusión TNT Airlaying
El proceso estándar de Airlay-S, que utiliza fibra natural, sintética y de mala calidad, incluye los siguientes pasos:
Apertura y mezcla de fibras: las balas de fibra se abren y mezclan mediante abridor de balas, caja mezcladora y abridor fino. Luego, la fibra abierta y mezclada se alimenta a la sección de formación de banda de la línea de producción.
Formador de banda: el formador de banda se abre más y alinea las fibras en dirección paralela con el sistema Airlay-S o la máquina Aircard, de acuerdo con el peso básico requerido. Para pesos básicos bajos desde 160 g/m2 hasta 2000 g/m2 recomendamos usar Aircard, mientras que para pesos básicos más altos sugerimos el uso de Airlay-S.
Pegado: el producto procedente de la formación de la banda se termoencoge en el horno por la acción del aire caliente que atraviesa el producto por arriba y por abajo.
Acabado: según la aplicación final, la banda puede tener diferentes acabados como enfriamiento y calandrado. Finalmente el producto está listo para ser enviado, generalmente en rollos bobinados por unidades de final de línea que también permiten cortar y cortar el producto en el tamaño deseado. Antes del envío, los rollos se envuelven y atan en palés de forma manual o automática.
Características técnicas de la línea extrusión TNT Airlay-S
Anchura de trabajo: máx. 4200 milímetros.
Peso básico estándar: 500 – 5000 g/m2.
Peso básico especial: 160 – 2000 g/m2.
Capacidad: máx. 2000 kg/h.
Materias primas utilizadas en extrusión TNT Airlay-S
Fibra mineral (fibra de vidrio, fibra de lana de roca, fibra cerámica, fibra de carbono).
Otra materia prima (cáscara de arroz, materiales no tejidos triturados con resina aglomerada, materiales soplados de EVA triturados, poliuretano triturado, poliestireno triturado).
Productos y áreas de aplicación del Airlay-S
Automoción: fieltros y sustratos para automoción, materiales para aislamiento térmico y acústico, guata de asientos.
Edificación / Construcción: materiales para aislamiento térmico y acústico, entretelas.
Línea completa para laminación de geocompuestos de Ramina.
Ramina diseña y fabrica líneas completas de laminación para geocompuestos (geocomposites). Estas líneas laminan mediante calandrado de una capa de LLDPE, HDPE, PVC, películas de aluminio, películas de PE o geomalla con 1 o 2 capas de geotextil PP.
El proceso de laminación de geocompuestos
El proceso estándar de la línea para laminación de geocompuestos incluye las siguientes fases:
La capa inferior del geotextil nonwoven proviene del desbobinador: 1a capa de geotextil para el producto final lado inferior.
1ª desacumulación: desacumulación de geotextil para permitir la sustitución del 1.er rollo de geotextil sin detener la línea de laminación.
La capa central proviene del desbobinador: capa central en LLDPE, HDPE, PVC, film aluminizado, film PE o geomalla.
2ª desacumulación: desacumulación de geotextil para permitir la sustitución de los rollos de capa central sin detener la línea de laminación.
La capa superior del geotextil nonwoven proviene del desbobinador: 2ª capa de geotextil para la parte superior del producto final.
3ª desacumulación: desacumulación de geotextil para permitir la sustitución del 2º rollo de geotextil sin detener la línea de laminación.
Doble sistema hot melt: depósito de cola termofusible en la cara superior de la 1ª capa de geotextil y la cara inferior de la 2ª capa de geotextil. Excepto por la solución de geomalla.
Campanas infrarrojas: solo para solución de geomalla. Sistema de fusión superficial de geomallas.
Calandra laminadora de 3 capas: calandra para laminado de 3 capas con el fin de obtener el producto final.
Acumulación: acumulación de producto final con el fin de permitir la sustitución del rollo en la bobinadora final.
Bobinado: bobinado de bobina con expulsión automática de bobina.
Embalaje automático: envoltura completa de la bobina final con film retráctil.
Paletizado y flejado automáticos: las bobinas envueltas se paletizan, flejan y descargan automáticamente.
Características técnicas de la línea de laminación
Ancho de trabajo: hasta 7.000 mm.
Velocidad de trabajo: máx. 30 m/min.
Materias primas utilizadas en la laminación de geocompuestos
LLDPE.
HDPE.
PVC.
Películas de aluminio.
Películas de PE.
Geomalla.
Geotextil PP.
Productos y campos de aplicación de la línea de laminación para geocompuestos
Geotextil: sellado de vertederos, construcción de carreteras y ferrocarriles, presas, obra civil, obras hidráulicas, protecciones costeras, etc.
Línea GCL (línea de revestimientos de arcilla geosintéticos)
Línea completa de revestimientos de arcilla geosintéticos para la producción de geocompuestos de bentonita de Ramina.
La Línea GCL es una línea completa de revestimientos de arcilla geosintéticos para la producción de geocompuestos de bentonita. El objetivo de la Línea GCL es en particular la fijación mecánica (por punción) de una capa de bentonita intercalada entre dos geotextiles (1 no tejido punzonado y 1 tejido) en filamentos de PP.
El proceso de la línea GCL
El proceso estándar de la línea GCL (Bentonita) incluye las siguientes fases:
La capa inferior de geotextil tejido PP proviene del desbobinador: 1ª capa tejida PP para soporte de polvo de bentonita.
La capa central de bentonita se obtiene mediante unidad de dispersión: dosificación de bentonita sobre tejido de PP.
Aplicación de la capa superior de geotextil no tejido de PP: 2ª capa de no tejido de PP para cierre de bentonita.
Punzonado con aguja: punzonado con aguja para unir bentonita entre PP tejido y PP no tejido.
Chamuscado de pelos: quemado por unidad infrarroja de los residuos de punción en la cara inferior del producto geocompuesto para evitar pérdidas de bentonita.
Acumulación: acumulación de GCL con el fin de permitir el cambio de rollo en bobinadora final. Predisposición para área de inspección en caso de presencia futura de doble barra magnética y extracción de agujas.
Corte longitudinal: corte en la longitud deseada de GCL.
Bobinado de bobinas: bobinado automático de producto en bobinas.
Envoltura de bobina: envoltura total del producto final.
Cinta transportadora final: descarga de bobinas envueltas.
Características técnicas de la línea GCL
Ancho de trabajo: hasta 6.500 mm.
Velocidad de trabajo: máx. 7 m/min.
Peso básico: min. 1.000 g/m2, máx. 6.000 g/m2.
Materias primas utilizadas en la línea GCL
Geotextil PP no tejido
Bentonita.
Geotextil tejido PP.
Productos y campos de aplicación de la línea GCL
Geotextil: sellado de vertederos, construcción de carreteras y ferrocarriles, presas, obra civil, obras hidráulicas, protecciones costeras, etc.
Líneas de spunbond PET para geotextiles y membranas de techados
Línea completas de spunbond PET de Ramina.
Líneas completas de spunbond para la producción de geotextiles y soportes para membranas de techado de 100% PET.
El proceso extrusión spunbond PET para membranas y techados
El proceso de spunbond permite obtener no tejidos a partir de polímeros termoplásticos a través de los siguientes pasos de producción:
Almacenamiento, carga y dosificación de polímeros.
Cristalización y secado.
Extrusión y filtración.
Hilado en multifilamentos.
Templado y estiramiento de filamentos con eyectores de aire comprimido.
Distribución de filamentos y formación de bandas.
Unión mecánica por punción.
Termounión por calandrado.
Impregnación de resina con padder.
Secado, curado (polimerización) y calibración.
Corte, corte transversal y bobinado.
Embalaje.
Características técnicas de la línea para spunbond PET
Anchura de trabajo
Geotextiles: hasta 6500 mm.
Soportes para membranas de techado: hasta 6 rollos 1020 mm / cada uno.
Capacidad de producción
Más de 10000 t/año.
Peso básico
Geotextiles: 100 – 600 g/m2.
Soportes para membranas de cubierta: 120 – 330 g/m2.
Requisitos de construcción (recomendado)
Área de producción: 2500 m2.
Altura libre: 15 m (zona de hilatura), 7 m (zona de acabado y auxiliares).
Almacén de materias primas: 700 m2.
Almacén de producto terminado: 700 m2.
Materias primas para la línea
Virutas de PET virgen.
Copos de PET de botellas recicladas.
Productos y áreas de aplicación del spunbond PET
No tejidos perforados con aguja
Geotextiles para carreteras, ferrocarriles, aeropuertos, vertederos, obra civil, obras hidráulicas, etc.
Respaldo de alfombra.
Soportes para revestimiento de PVC.
Medios filtrantes.
No tejidos resinados y punzonados con aguja
Soportes para impermeabilización de membranas bituminosas, para revestimiento de cubiertas, carreteras, viaductos, cimentaciones, cubiertas planas, cubiertas ajardinadas, suelos radiantes.
Obras hidráulicas.
Ingeniería civil.
Líneas completas spunbond PP
Línea completa de extrusión spunbond PP de Ramina.
Las líneas de PP spunbond están destinadas a la industria higiénica, médica y automotriz, geotextiles y otras aplicaciones industriales, a partir de PP 100%.
El proceso de las líneas de extrusión spunbond PP
En nuestro post Máquinas extrusoras de tela spunbond polipropileno (PP) ya os hablamos del proceso de spunbonding, de su utilización para tejidos médicos y sanitarios y de las líneas de extrusión de Ramina para su producción. Vamos a ver ahora las líneas para spunbond PP para otros productos.
Los pasos de producción de spunbond PP son los siguientes:
Almacenamiento, carga y dosificación de polímeros.
Cristalización y secado.
Extrusión y filtración.
Hilado en multifilamentos.
Templado y estiramiento de filamentos con eyectores de aire comprimido.
Distribución de filamentos y formación de bandas.
Termounión por calandrado.
Corte, corte transversal y bobinado.
Características técnicas de la planta extrusión spunbond PP
Ancho de trabajo: hasta 5500 mm.
Capacidad de producción: más de 10000 t/año.
Peso básico: 10 – 100 g/m2.
REQUISITOS DE CONSTRUCCIÓN (RECOMENDADOS)
Área de producción: 2500 m2.
Altura libre: 15 m para zona de hilatura – 7 m para zona de acabado y auxiliares.
Almacén de materias primas: 700 m2.
Almacén de producto terminado: 700 m2.
Ancho de trabajo: hasta 5500 mm
Capacidad de producción: más de 10000 t/año
Peso básico: 10-100 g/m2.
Materias primas para las líneas de extrusión spunbond PP
Virutas de PP virgen.
Virutas de PP recicladas.
Productos y áreas de aplicación del spunbond PP
Automotriz: componentes de asiento, revestimientos.
Sanitario y médico: ropa de cama para hospitales, paños y vendajes quirúrgicos, batas quirúrgicas, gasas, cortinas, gorros, fundas de almohadas, guantes, mascarillas, cubrezapatos.
Higiénico: pañales para bebés y adultos, diversos productos de higiene femenina, tampones, toallitas faciales, pantuflas.
Embalaje: bolsas de transporte, bolsas de compras, empaques médicos estériles, bolsas de arroz, bolsas de semillas, bolsas de té y café, bolsas para fertilizantes, harina, trigo, azúcar, cemento, empaque protector, envoltura de flores.
Agricultura: jardinería para pasatiempos, tuberías de aire caliente y frío, material para cubrir jardines, material protector contra alimañas agrícolas, material protector contra lluvias intensas y sobrecalentamiento, cuerdas y cordeles, cubiertas para cultivos, protección para césped, telas para control de malezas, bolsas para raíces, contenedores, esteras, etc.
Tapicería de muebles: sofá almohada, forro de colchón, protección de la capa interna del colchón, bolsillos de resorte, manteles, alfombras, cortinas, sábanas, toallitas / servilletas.
Zapatos y prendas: tacones de zapatos, limpieza, forros internos de zapatos, patchwork para prendas, guardapolvos, aplicaciones al aire libre, overoles, fundas de almohadas, reposacabezas de avión, entretelas, aislamiento de ropa y guantes, acolchado de sujetadores y hombros, ropa protectora.
Filtros técnicos: filtración de aire, filtración de humedad.
Líneas completas meltblown PP
Extrusora de melt blown Leonardo 1.0 MB P100 de Ramina.
En nuestro post Máquinas extrusoras para fabricar tela meltblown nonwoven ya os hablamos ampliamente del proceso de extrusión meltblown, las propiedades del tejido meltblown y de la extrusora Leonardo 1.0 MB P100 de Ramina. Podéis visitar el post para más información.
Para saber más de las líneas completas de extrusión de tejido no tejido dejadnos un comentario o escribidnos a info@fabiodanze.com.
Carrer de la Cisa, 22 baixos – 08338 Premià de Dalt (Barcelona) Tel.: 937 529 011 – info@fabiodanze.com – www.fdtecsl.com
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