Cortadoras rebobinadoras para cintas de materiales adhesivos

En el post de hoy os hablaremos de las cortadoras rebobinadoras de cintas adhesivas de Feba Srl., empresa italiana especialista en maquinaria para el converting de cintas y láminas adhesivas.

En nuestro post Máquinas para corte y rebobinado de cintas adhesiva, os hablamos brevemente de ellas y de las cortadora de torno, otra tipología de máquina para cortar bobinas jumbo en bobinas del mismo diámetro pero menor ancho de material. Tenéis más información de las cortadoras de torno en nuestro post Feba, cortadoras de bobinas de foam, espuma o adhesivos.

Con las cortadoras rebobinadoras de cintas adhesivas, las bobinas pequeñas se producen a partir del corte de la lámina adhesiva de la bobina jumbo y posterior rebobinado en los diferentes mandriles de ancho menor.

Cortadora rebobinadora de cintas adhesivas
Cortadora rebobinadora de cintas adhesivas.

Todos los modelos están equipados con un sistema de control automatizado mediante pantalla táctil y es posible elegir diferentes métodos de corte, bobinado y desenrollado de acuerdo con las necesidades de producción. Vamos a verlos de mayor a menor capacidad productiva.

Cortadora rebobinadora de cintas adhesivas FE86A

 

Cortadora rebobinadora de cintas adhesivas FE86A de Feba Srl.
Cortadora rebobinadora de cintas adhesivas FE86A de Feba Srl.

Este modelo está equipado con 4 bobinadoras, ejes montados en la unidad revólver doble que gracias a la cuerda automática, permite una reducción considerable de los tiempos de trabajo y un mayor rendimiento.

Características técnicas

  • Ancho máximo de material: 1600 mm.
  • Peso máximo de la bobina jumbo: 1200 kg.
  • Diámetro máximo de las bobinas terminadas: 400 mm (16″). Otros a petición del cliente.
  • Ancho mínimo de corte: 12 mm.
  • Diámetro máximo de bobina a desbobinar: 1000 mm.
  • Velocidad de trabajo: 300 mt./min.

Cortadora rebobinadora de cintas adhesivas FE86

Cortadora rebobinadora de cintas adhesivas FE86 de Feba Srl.
Cortadora rebobinadora de cintas adhesivas FE86 de Feba Srl.

Este modelo se ha diseñado para los que tienen necesidad de transformar grandes cantidades de materiales (tales como cintas adhesivas mono cara o de doble cara, de protección, papel, poliéster, PVC, tejido, etc.) con mandril de cartón o plástico. La unidad revólver permite un ciclo de corte non-stop mientras que los mandriles se cargan y descargan en un segundo eje de forma automática.

Características técnicas

  • Ancho de la máquina: 1700 mm.
  • Ancho máximo de material: 1600 mm.
  • Peso máximo de la bobina jumbo: 1000 kg.
  • Diámetro máximo de las bobinas terminadas: 400 mm (16″). Otros a petición del cliente.
  • Ancho mínimo de corte: 12 mm.
  • Diámetro máximo de bobina a desbobinar: 1000 mm.
  • Velocidad de trabajo: 200 mt./min.

Cortadora rebobinadora de cintas adhesivas FE95

 

Cortadora rebobinadora de cintas adhesivas FE95 de Feba Srl.
Cortadora rebobinadora de cintas adhesivas FE95 de Feba Srl.

Esta máquina está diseñada para enrollar y cortar film, cintas, materiales adhesivos, vinilo, PET, estireno, papel y otros materiales. Este cortador es la plantilla más simple y versátil para cortar y enrollar los materiales de manera rápida y eficiente.

Características técnicas

  • Ancho de la máquina: 1700 mm.
  • Ancho máximo de material: 1600 mm.
  • Peso máximo de la bobina jumbo: 800 kg.
  • Diámetro máximo de las bobinas terminadas: 610 mm (24″).
  • Ancho mínimo de corte: 12 mm.
  • Diámetro máximo de bobina a desbobinar: 1000 mm.
  • Velocidad de trabajo: 150 mt./min.

Tabla comparativa de las cortadoras rebobinadoras para cintas adhesivas

FE86A FE86 FE95
Ancho máximo de material 1600 mm 1600 mm 1600 mm
Peso máximo de la bobina jumbo 1200 kg 1000 kg 800 kg
Diámetro máximo de las bobinas terminadas 400 mm (16″) 400 mm (16″) 610 mm (24″)
Ancho mínimo de corte 12 mm 12 mm 12 mm
Diámetro máximo de bobina jumbo 1000 mm 1000 mm 1000 mm
Velocidad de trabajo 300 mt./min 200 mt./min 150 mt./min

Para más información de la cortadoras rebobinadoras para cintas adhesivas, déjanos un comentario o escríbenos a info@fabiodanze.com.

Carrer de la Cisa, 22 baixos – 08338 Premià de Dalt (Barcelona) Tel.: 937 529 011 – info@fabiodanze.com – www.fdtecsl.com

CT Pack, líneas de envasado y empaquetado automatizadas

En el post de hoy os queremos presentar nuestra nueva representada CT Pack, especialistas en packaging automático de alimentos. Enfocada principalmente en productos de panadería, chocolate, helados y alimentos congelados, proporcionan líneas de envasado y empaquetado completas llave en mano que empiezan con el producto individual sin envolver y acaban con el empaquetado en cajas.

CT Pack se fundó en 1991 con el objetivo de crear una empresa líder capaz de ofrecer soluciones horizontales de envoltura primaria y final de línea.

La empresa fusiona la excelencia de firmas líderes en los campos específicos de: sistemas de distribución y alineadores de hileras con MOPA (1971), encintado primario horizontal con OTEM (1957) y soluciones flexibles de fin de línea con VORTEX (1980).

Líneas completas de envasado y empaquetado automático para helados

Como desarrollador líder del mercado de líneas robóticas automáticas para la industria del helado, CT Pack cuenta con la tradición más larga y el conocimiento más profundo de las aplicaciones de final de línea para este negocio, siendo la empresa de referencia en equipos de última generación de media y alta capacidad.

Línea completa para envasado automatizado de helados de CT Pack.
Ejemplo de línea completa para envasado automatizado de helados de CT Pack.

CT Pack propone soluciones de embalaje para todo tipo de helados, ya sean con palo, cucurucho, en vasos o en tarrinas. Como podemos ver en la imagen siguiente, su capacidad de producción va desde los 200 ppm en el caso de las tarrinas de helado, hasta los 720 ppm en los conos helados.

Capacidad productiva de las líneas de envasado automático para helados de CT Pack.
Capacidad productiva de las líneas de envasado automático para helados de CT Pack.

Vamos a ver algunos vídeos de sus líneas de envasado automatizadas para helados:

Línea de envasado y empaquetado automático para helados con palo

Líneas para envasado y empaquetado automático de conos helados (helados con cucurucho)

Líneas para empaquetado automático de botes de helado

Líneas para empaquetado automático de tarrinas de helado

Líneas completas de envasado y empaquetado automático para chocolate y confitería

Las envolvedoras flow pack de un solo carril de última generación puede manejar más de 1.000 ppm por tramo, mientras que sus sistemas de envasado de varios carriles pueden gestionar hasta 5.000 ppm.

Ejemplo de línea completa para envasado automatizado de chocolate de CT Pack.
Ejemplo de línea completa para envasado automatizado de chocolate de CT Pack.

Al igual que con los helados, CT Pack propone soluciones de embalaje para todo tipo de productos de chocolate, ya sean tabletas de chocolate, chocolatinas o pequeños bombones.

Capacidad productiva de las líneas de envasado automático para chocolates y chocolatinas de CT Pack.
Capacidad productiva de las líneas de envasado automático para chocolates y chocolatinas de CT Pack.

Vamos a ver algunos vídeos de las soluciones automatizadas de CT Pack para productos de chocolate:

Líneas de envasado y empaquetado automático para tabletas de chocolate

Líneas de envasado y empaquetado automático para barritas de chocolate

Líneas de envasado y empaquetado automático para galletas de chocolate

Líneas de envasado y empaquetado automático para bombones y pralinés

Líneas completas de envasado y empaquetado automático para galletas y panadería

Desde una simple unidad de envoltura horizontal de un solo carril hasta una línea completa totalmente integrada de alta capacidad. CT Pack tiene las habilidades y la experiencia de ingeniería para brindar soluciones eficientes y fáciles de usar.

Productos de bollería / panadería envasables con las líneas automáticas de envasado y empaquetado de CT Pack.
Productos de bollería / panadería envasables con las líneas automáticas de envasado y empaquetado de CT Pack.

Vamos a ver a continuación algunos vídeos de sus líneas automatizadas para envasado y empaquetado de productos horneados:

Línea de envasado y empaquetado automático para galletas redondeadas

Línea de envasado y empaquetado automático para galletas rectangulares o cuadradas

Líneas de envasado y empaquetado automático para 1 o 2 snacks o pastelitos

Líneas completas de envasado y empaquetado automático para alimentos congelados (pizzas, carne, pescado o verduras)

CT Pack también nos ofrece soluciones para el envasado y empaquetado de alimentos congelados (carne, pescado, verdura o pizzas).

Las cajas de varios tipos, los envases múltiples de carga superior y lateral y los cartones de impulso se montan y cierran mediante máquinas de cartón termofusible de alta velocidad, lo que demuestra la integridad de las soluciones de envasado secundario de CT PACK.

Alimentos congelados que pueden ser envasados y empaquetados automáticamente por CT Pack.
Alimentos congelados que pueden ser envasados y empaquetados automáticamente por CT Pack.

A continuación podemos ver una de sus líneas para envasado y empaquetado de bases de pizzas congeladas.

Líneas completas para envasado y empaquetado automático de bolsas, bolsas pouch, bolsas médicas y pet food

CT Pack nos proporciona soluciones llave en mano para empaquetar bolsas, bolsas pouch, bolsas médicas y pet food para líneas de producción de alta velocidad.

CT Pack también nos permite envasar y empaquetar automáticamente bolsas, bolsas pouch y bolsas médica
CT Pack también nos permite envasar y empaquetar automáticamente bolsas, bolsas pouch y bolsas médicas.

Los sistemas robóticos con tecnología de visión y las unidades de carga de cajas compactas permiten empacar cajas flexibles con productos de pie, planos e intercalados en cajas exteriores, cajas de presentación y cajas de bandeja / cubierta.

En el siguiente vídeo podemos ver un ejemplo de como sería una de sus líneas para bolsas pouch.

Líneas completas para envasado y empaquetado automático de otras aplicaciones

Otros productos empaquetables con las líneas de packaging automatizadas de CT Pack. Elementos mecánicos de automoción, queso fresco o jabones.

Las líneas de packaging de CT Pack se adaptan a múltiples productos como pueden ser quesos frescos, jabones o sistemas de apilado de automoción.

El apilador automático para enfriadores LC / OC es un sistema automático completo para ensamblar enfriadores automotrices y prepararlos para el tratamiento del proceso en palets.

El sistema robótico, guiado por tecnología de visión, maneja una amplia variedad de componentes para todos los tipos principales de automóviles, sin necesidad de ningún cambio de formato y con la máxima precisión.

Solo se necesita un operador para hacer funcionar la máquina y llenar los almacenes con aletas, lo que requiere una mano de obra significativamente menor que la operación de ensamblaje manual.

Diseñada y construida para funcionar 24 horas al día, 7 días a la semana, esta solución modular es adecuada para cualquier capacidad y necesidad de la línea de producción.

Maquinaria de CT Pack en sus líneas automatizadas de envasado y empaquetado

Las líneas automatizadas de CT Pack se basan en tres secciones:

  1. Sistemas de alimentación: sistemas de selección, alineación y sincronización automáticos para la entrada correcta a la sección de empaquetado principal.
  2. Embalaje principal: envasado flow pack con 1 o 2 líneas de producción.
  3. Embalaje secundario y soluciones robóticas: (empaquetado).

Sistemas de alimentación para líneas de envasado

CT Pack diseña y construye sistemas de alimentación de alta velocidad dedicados a diferentes mercados (helados, panadería, chocolate).

Sistema de alineación AL251C

El sistema de alineación AL251C orienta y permitir el flujo de pequeños productos pudiendo rechazar aquellos que no cumplen las necesidades estipuladas.
El sistema de alineación AL251C orienta y permitir el flujo de pequeños productos pudiendo rechazar aquellos que no cumplen las necesidades estipuladas.

La función del sistema de alineación AL251C es crear un flujo de productos a partir de una configuración matricial (ordenada o desordenada).

Varios transportadores con diferentes velocidades y correas verticales motorizadas proporcionan el flujo de los productos (generalmente pequeños caramelos o bombones de chocolate) para obtener un flujo regular que se dirige a las máquinas sincronizadoras y empaquetadoras.

El sistema se puede alimentar manualmente directamente desde moldes o automáticamente con matrices provenientes de la línea de producción.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES

  • 850 productos/min.
  • Orientar y permitir el flujo de pequeños productos.
  • Rechazar productos duplicados.
  • Rechazar productos que no se ajusten a las dimensiones (mediante un sistema de control 3D).
  • Correa equipada con raspadores (tanto para las propias correas como para los rodillos tensores).
  • Cajones para la recuperación de galletas están instalados a lo largo del sistema.
  • Construido con un espacio libre de 300 mm desde el piso para facilitar las operaciones de limpieza.
  • Construcción modular estándar con correas, fácil de reemplazar.
  • Motores dentro del marco con fácil acceso para mantenimiento.
  • Disponible versión lavable.

Dispositivo girador de productos

El dispositivo de giro de productos se utiliza para girar los productos 90 grados desde una posición de entrada de borde ancho a una orientación de entrada de borde estrecho.
Dispositivo de giro de 90 grados para situar el borde estrecho de entrada en la siguiente máquina de la línea de producción.

El dispositivo de girador de productos se utiliza para girar los productos 90º desde una posición de entrada de borde ancho a una orientación de entrada de borde estrecho.

La orientación se logra con dos transportadores que funcionan a diferentes velocidades y con correas verticales motorizadas (asegurando que no haya fricciones ni daños en el producto).

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES

  • Giro de producto de 90° para entregar un flujo al equipo terminal.
  • Sin acumulación de producto.
  • Velocidades de trabajo del sistema controladas por la velocidad de la máquina envolvedora.
  • Rechaza productos que no se ajustan a las dimensiones (mediante un Sistema de Control 3D).
  • Cintas equipadas con raspadores.
  • Los cajones para la recuperación de galletas están instalados a lo largo del sistema.
  • Construido con un espacio libre de 300 mm desde el piso para facilitar las operaciones de limpieza
  • Motores con cubiertas de seguridad / higiénicas

Sistema de conexión APLC

El sistema APLC regula el flujo de los productos entrantes y salientes hasta la cadena de carga de la máquina de envasado.
El sistema APLC regula el flujo de los productos entrantes y salientes hasta la cadena de carga de la máquina de envasado.

El sistema APLC es una unidad de alimentación automática compuesta por varias correas servo accionadas (seis u ocho según las características del producto y la velocidad) que permite regular el flujo de los productos entrantes y pasar por fases a la cadena de carga de la máquina de envasado.

El concepto es crear y eliminar una acumulación de productos sin ningún contacto entre ellos.

La función de la última correa es separar y lanzar cada producto dentro de la cadena de carga de la máquina empacadora.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES

  • Conecta correctamente los productos en la cadena de carga de la máquina.
  • Proporcionar acumulación y evitar el contacto entre productos.
  • Regular el flujo de acuerdo con la velocidad de la máquina de envasado.
  • Cada parte móvil según el estándar CE.
  • Cada parte de la máquina en contacto con los productos desnudos está aprobada por la FDA.

Estación de alimentación cruzada (cross-feeding)

Estación de alimentación cruzada (cross-feeding). El sistema proporciona la transferencia de 90 ° de los productos fuera de la línea principal.
Estación de alimentación cruzada (cross-feeding). El sistema proporciona la transferencia de 90 ° de los productos fuera de la línea principal.

La función de este sistema es transformar un flujo de filas en un flujo de productos, distribuyendo las filas entrantes a uno o más tramos de envasado.

La operación se realiza transfiriendo cada fila a 90° sobre los transportadores que se dirigen hacia las máquinas de envasado aguas abajo.

Se encuentran disponibles diferentes modelos de estaciones de alimentación cruzada según la velocidad de la línea y las características del producto.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES

  • El sistema proporciona la transferencia de 90° de los productos fuera de la línea principal.
  • Una versión especial del sistema puede proporcionar la realimentación del producto durante la producción normal a una rama envolvedora de reserva en caso de presencia de búfer LIFO.
  • Módulos estándar construidos con diseño higiénico y de fácil acceso para limpieza, según normas CE.
  • Todas las partes de la máquina en contacto con el producto están fabricadas con materiales aprobados por la FDA.

LIFO Buffer: la solución para almacenar filas de productos

LIFO Buffer recibe y almacenar en espera las filas de productos no tomados por la línea de envasado.
LIFO Buffer recibe y almacenar en espera las filas de productos no tomados por la línea de envasado.

El LIFO Buffer generalmente se coloca al final de las diversas estaciones de alimentación cruzada de la línea de envasado.

Está hecho por una o más cintas transportadoras que se pueden superponer.

Las bandas se moverán hacia atrás para volver a alimentar los productos en espera a la línea al final de los turnos de producción, o durante la producción en caso de que se instale una estación de alimentación cruzada adecuada.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES

  • Recibir y almacenar en espera las filas de productos no tomados por la línea de envasado.
  • Redirigir las filas a la última estación de alimentación cruzada.
  • Módulo estándar construido con diseño higiénico y de fácil acceso para limpieza, según normas CE.
  • Todas las partes en contacto con el producto deben ser aprobadas por la FDA.

FIFO Buffer ICB: sistema de almacenamiento y alimentación para aplicaciones alimentarias

FIFO Buffer es un sistema de alimentación diseñado para almacenar filas de productos entrantes durante un periodo de tiempo establecido.
FIFO Buffer es un sistema de alimentación diseñado para almacenar filas de productos entrantes durante un periodo de tiempo establecido.

El FIFO Buffer es un sistema de alimentación diseñado para almacenar filas de productos entrantes. Se basa en un bucle de estantes tipo «góndola» que se cargan con una fila para cada estante.

Una vez que se llena de productos, la “góndola” sigue el bucle y se acumula a lo largo de la longitud del marco del acumulador, garantizando así la capacidad de almacenamiento requerida.

El FIFO Buffer puede equiparse con hasta cuatro salidas para dirigir los productos al equipo de envasado correspondiente.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES

  • Velocidad de entrada: 70 filas / min.
  • Velocidad de salida: 80 filas / min.
  • Proporcione el tiempo de almacenamiento necesario para el que está diseñado.
  • El sistema puede proporcionar la alimentación «en línea» o cruzada de los productos a la salida del búfer.
  • La alimentación de salida se puede proporcionar en dos niveles.
  • Las góndolas se pueden extraer para limpiarlas durante la producción (no es necesario detener la máquina).
  • Módulo estándar diseñado y construido con fácil acceso para limpieza, según normas CE.
  • Todas las partes en contacto con el producto deben ser aprobadas por la FDA.

Maquinaria para empaquetado principal, envolvedoras flow pack

CT Pack diseña y construye máquinas envolvedoras de alta velocidad dedicadas a diferentes mercados (helados, panadería, chocolate).

M120, máquina envasadora flow pack de un solo carril

M120, máquina para envasado flow pack de una pista de producción.
M120, máquina para envasado flow pack de una pista de producción.

M120 es la nueva solución de alta velocidad para envoltura flow pack. La máquina está totalmente controlada electrónicamente y es adecuada para cualquier tipo de tecnología de alimentación.

El M120 ha sido diseñada para manejar aplicaciones de alta velocidad de hasta 120 metros / min. (sellado en frío) de película de envoltura. La máquina también está disponible en una versión de sellado en caliente.

Las principales características de la máquina son el alto rendimiento y un nuevo diseño que permite una mayor visibilidad del operador.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES

  • Sellado en frío o en calor.
  • Velocidad de producción: 120 metros / min. en sellado en frío y 60 metros / min en termosellado.
  • Porta bobinas doble con empalmador automático.
  • Tres pares de rodillos de sellado, más un rodillo de doblado de película motorizado.
  • Rechazo de bolsas vacías / dobles (sin producto / sin bolsa disponible)
  • Estructura en acero pintado o acero inoxidable según necesidades del usuario
  • Mayor accesibilidad a las distintas partes de la máquina.
  • Todas las partes en contacto con el producto están aprobadas por la FDA.

M240, máquina envasadora flow pack de doble carril

M240, envolvedora flow pack de doble carril capaz.
M240, envolvedora flow pack de doble carril capaz.

La M240 es una envolvedora flow pack de doble carril capaz de ser alimentada por la más amplia gama de sistemas de alimentación.

Cada carril es completamente independiente, lo que le permite dividir el flujo del producto en dos patas de envoltura o utilizar el segundo carril como carril de reserva. Esto permite un ahorro de espacio en la línea de envasado.

Dos de las unidades se pueden colocar en configuración de espejo, lo que permite que solo un operador ejecute cuatro patas de envoltura.

Otras características de la máquina son el alto rendimiento y un nuevo diseño que permite una mayor visibilidad del operador.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES

  • Sellado en frío o en calor.
  • Velocidad de producción: 240 metros / min. en sellado en frío y 120 metros / min en termosellado.
  • Porta bobinas doble con empalmador automático.
  • Tres pares de rodillos de sellado, rodillo de doblado de película motorizado.
  • Rechazo de bolsas vacías / dobles (sin producto / sin bolsa disponible).
  • Estructura en acero pintado o acero inoxidable según necesidades del usuario.
  • Mayor accesibilidad a las distintas partes de la máquina.
  • Todas las partes en contacto con el producto están aprobadas por la FDA.

Maquinaria para embalaje secundario y soluciones robóticas

Case Packer, máquina empacadora de cajas

Case Packer consta de una sola unidad integrada con 3 secciones:

  1. Formador de cajas (forma la caja y cierra la parte inferior)
  2. Manipulación de productos, clasificación, pick & place de carga superior
  3. Cierre y sellado de cajas

Esta empacadora de cajas compacta y totalmente integrada está diseñada para satisfacer las necesidades de empaquetado de cajas de capacidad baja a media, manteniendo el enfoque en la calidad y en el ahorro de espacio.

El estuche se erige positivamente, asegurando el control completo del cartón vacío durante todo el proceso de empaquetado del estuche.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES

  • Montaje de caja: Montaje y puesta en fase de cajas de CA de manejo positivo especial.
  • Carga superior de caja / estuche: robot estándar de dos ejes acoplado con un sistema de clasificación de cinturón inteligente único.
  • Sellado de cajas: sistema estándar de sellado de cola termofusible en línea para cajas de doble solapa.
  • Cada parte móvil se ajusta a las normas CE.
  • Sistema de servicio, mantenimiento y seguridad con puertas según normativa CE.
  • Cada superficie de policarbonato está aprobada por la FDA.

Sistema de producción de cajas

Sistema de carga de cajas integrado de alta velocidad. Esta máquina modular forma, llena y sella cajas a partir de una pieza en bruto plana.

Integra un formador de cajas, una unidad de clasificación con robot de carga superior y un sellador de cajas de fusión en caliente.

Totalmente adecuada para una solución compacta de envasado secundario, la máquina puede equiparse con diferentes características (sistema de doble clasificación, alimentación de alta velocidad).

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES

  • Velocidad de entrada: 70 filas / min.
  • Velocidad de salida: 80 filas / min.
  • Montaje con termofusible de cajas a partir de una pieza plana.
  • Carga robótica de productos capa por capa.
  • Cierre y sellado robótico de las cajas llenas con hot melt.
  • Estructura en acero pintado o acero inoxidable según necesidades del usuario.
  • Mayor accesibilidad a las distintas partes de la máquina.
  • Todas las partes en contacto con el producto están aprobadas por la FDA.

Estuchadora horizontal «HCC»

Nueva estuchadora de carga final de movimiento continuo. Ofrecida en tres versiones, HCC120, HCC240 y HCC340, según las dimensiones y la velocidad requeridas de la caja, puede manejar una productividad de hasta 300 cajas/min.

La máquina proporciona la carga automática de productos en cajas de cartón preformadas mediante empujadores en movimiento continuo, seguido de un sellado automático.

La máquina se caracteriza por un punto de carga del cargador colocado ergonómicamente y un innovador dispositivo de apertura positiva de la caja.

De esta manera, los transportes de almacén de cartón, producto y cartón están al mismo nivel para garantizar la mejor operatividad, visibilidad e intervención.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES

  • Montar cajas de cartón pre-pegadas, cargar productos de forma lateral, cerrar y sellar cajas de cartón en ambos lados.
  • Sistema automático para evitar atascos y daños al producto / cartones.
  • Marco en acero pintado o acero inoxidable según las necesidades del usuario.
  • Mayor accesibilidad a las distintas partes de la máquina.
  • Todas las partes en contacto con el producto están aprobadas por la FDA.

Delta Robot CT FLEX

CT FLEX define todas las aplicaciones que incluye robots delta agrupados en líneas o clústeres.

La aplicación se utiliza principalmente para la carga de bandejas / cajas / cajas, y el concepto es modular para manejar cualquier tipo de producto y la velocidad de la línea de producción.

El nuevo robot está diseñado para un uso más eficiente de herramientas inteligentes de selección múltiple y estará equipado con un sistema de control centralizado para gestionar las operaciones de selección y colocación, así como la manipulación de bandejas / cajas / cajas.

Los robots Delta tienen una composición y estructura modular, permitiendo todos los posibles sistemas de visión para el reconocimiento de productos (fotocélulas, sistemas IR, visión 3D).

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES

  • Reconocimiento de las filas de productos entrantes y distribución inteligente del trabajo en los diferentes robots Delta.
  • Recogida y colocación de los productos dentro de bandeja / caja / estuche.
  • Manejo inteligente de la bandeja / caja / cajas vacías y llenas.
  • Estructura en acero pintado o acero inoxidable según las necesidades del usuario.
  • Mayor accesibilidad a las distintas partes de la máquina.
  • Todas las partes en contacto con el producto están aprobadas por la FDA.

Sistema de alimentación Delta Robot «TLMP»

Robot Delta "TLMP" (Top-Loading MultiPack). Alimenta mediante operaciones de carga superior, una máquina envolvedora de multipack o una máquina encartonadora horizontal.
Robot Delta «TLMP» (Top-Loading MultiPack). Alimenta mediante operaciones de carga superior, una máquina envolvedora de multipack o una máquina encartonadora horizontal.

El sistema TLMP (Top-Loading MultiPack) se ha desarrollado para alimentar, mediante operaciones de carga superior, una máquina envolvedora de multipack o una máquina encartonadora horizontal (es decir, alimentar una cadena de alimentación de movimiento continuo o un transportador de cangilones).

El concepto del sistema es modular, ya que puede estar compuesto por varios robots, cada uno de los cuales maneja un flujo de productos entrante.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Y DISPONIBLES

  • Recibir y cotejar los productos provenientes de la empaquetadora primaria.
  • Cargue la alimentación de movimiento continuo de la máquina de envasado secundario (envolvedora de multipack o estuchadora horizontal) en una o varias capas.
  • Distribución inteligente de la alimentación entre los diferentes cargadores.
  • Marco en acero pintado o acero inoxidable según las necesidades del usuario.
  • Mayor accesibilidad a las distintas partes de la máquina.
  • Todas las partes en contacto con el producto están aprobadas por la FDA.

Servicios posventa

Oficina servicio posventa de CT Pack

Para garantizar el mejor servicio en el menor tiempo posible, el Departamento de Posventa de CT Pack, además del equipo de fábrica, cuenta con 10 ingenieros de campo dedicados en cinco ubicaciones diferentes en todo el mundo.

Repuestos originales

CT Pack ofrece repuestos para todo tipo y generación de maquinaria suministrada por la empresa desde 1958, además ofrece el siguiente soporte:

  • Identifica y solicita repuestos y repuestos OEM a precios competitivos.
  • Respuesta a fallas de piezas de emergencia.
  • Desarrolla una lista personalizada de repuestos recomendados para minimizar el tiempo de inactividad potencial.

Servicios técnicos

Técnico de CT Pack dando servicio remoto

Contratos de servicio y visitas de verificación de rendimiento

CT Pack ofrece Contratos de Servicio y Visitas de Verificación de Desempeño personalizados, con el fin de mantener el más alto desempeño y confiabilidad en su maquinaria.

Teleservicio

Los ingenieros de control de CT PACK pueden acceder a los parámetros de control, generar diagnósticos remotos y eliminar las fuentes de fallas.

Mantenimiento preventivo

Ofrecemos paquetes de mantenimiento preventivo personalizados, basados ​​en los requisitos específicos de nuestros clientes. El mantenimiento preventivo es fundamental para optimizar las operaciones y mejorar el rendimiento de toda la maquinaria.

Garantía de servicio

De acuerdo con el contrato de venta, la garantía de servicio brinda protección contra el costo de reparación, reemplazo o mantenimiento.

Actualización de la máquina

Técnicos de CT Pack actualizando su maquinaria

Además de las soluciones para el cambio de formato, CT Pack ofrece una variedad de actualizaciones de reacondicionamiento, restauración y reconstrucción de la máquina que mejoran los tiempos de cambio, la confiabilidad y el rendimiento de la máquina y la facilidad de uso.

Cursos de formación

CT Pack ofrece una amplia gama de cursos de formación para el personal técnico y operativo de los clientes.

Formación de ingenieros mecánicos y eléctricos

Formación de primer nivel para personal con experiencia previa en mantenimiento de líneas y equipos CT PACK.

Formación de operadores

Formación de primer nivel para personal sin experiencia previa en mantenimiento de líneas y equipos CT PACK.

Técnico de CT Pack realizando formación a clientes

Para más información de las líneas completas de envasado y empaquetado de CT Pack, dejadnos un comentario o escribidnos a info@fabiodanze.com.

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Máquina para fabricación de bolsas de papel de asa rizada

En el post de hoy os hablaremos de la GP-25/S de Gur-Is, máquina para la fabricación automática de bolsas de papel con asa rizada, también conocidas como bolsas de asa retorcida, trenzada o torsionada. Vamos a ver primero las ventajas de las bolsas de papel de asa rizada y después seguimos con las características de la GP-25/S.

Ventajas de las bolsas de papel de asa rizada o retorcida

Bolsas de papel de asa retorcida o rizada.

Posiblemente las bolsas de asa rizada sean el modelo más vendido de bolsas de papel, ya sea papel kraft, blanco o reciclado. Se fabrican de modo automático, lo que permite que su coste sea considerablemente más bajo que una bolsa de fabricación manual como suelen ser las bolsas de papel de lujo o bolsas de cordón. Su atractivo diseño junto con su gran resistencia hace que sea un producto altamente reutilizable, disminuyendo el impacto ecológico y aumentando el impacto publicitario de la marca impresa (normalmente se imprimen en impresoras flexográficas. Podéis consultar nuestro post Impresora flexográfica de tambor central iPress).

GP-25/S, máquina para fabricar bolsas de papel de asa rizada o retorcida

GP-25/S de Gurs-Is. Máquina automática para producción de bolsas de papel de fondo cuadrado sin asas y con asa rizada
GP-25/S de Gurs-Is. Máquina automática para producción de bolsas de papel de fondo cuadrado sin asas y con asa rizada

Como vimos en nuestro post  Máquina automática para bolsas de papel de fondo cuadrado, La GP-25/S fue creada inicialmente para producir solo bolsas de papel de fondo cuadrado sin asas, pero gracias a un nuevo accesorio, ahora también puede producir bolsas de papel con asa rizada.

¡Dos tipologías de bolsas con una sola máquina! ¡Y eso no es todo, está previsto que para finales de 2021 salga un nuevo accesorio para la GP-25/S que le permita fabricar también bolsas de papel de asa plana!

La GP25/S nos permite producir bolsas de fondo cuadrado con asa rizada o sin asas de múltiples formatos, con un ajuste para el nuevo tamaño de la bolsa en cuestión de minutos gracias a su sistema de motores multiservo de 17 piezasEste ajuste es mucho más rápido que en las máquinas mecánicas, que son más baratas, pero tardan muchas horas en realizar cambios mecánicos.

Para no repetir toda la información técnica de la máquina que ya dimos en el post anteriormente mencionado ( Máquina automática para bolsas de papel de fondo cuadrado), vamos a ver una versión reducida.

Especificaciones de la máquina GP-25/S para bolsas de fondo cuadrado con asa rizada y sin asas

  • Ancho de la bolsa: 80-280 mm.
  • Longitud de corte: 250-550 mm.
  • Ancho inferior: 50-160 mm.
  • Peso básico del papel: 55-145 gr/m2.
  • Ancho máximo bobina: 930 mm.
  • Diámetro máximo bobina: 1300 mm.
  • Capacidad máxima: 300 bolsas/min.
  • Velocidad de línea máxima: 120 mt/min.
  • Consumo energético aproximado: 40 Kw en total, 33 Kw cuando la máquina está funcionando.
  • Medidas: 8860 mm largo × 2600 mm ancho × 2440 mm alto.
Layout máquina GP-25S de Gur-Is para bolsas de papel de fondo cuadrado sin asas
Layout máquina GP-25S de Gur-Is para bolsas de papel de fondo cuadrado sin asas.

Componentes de la máquina GP-25/S para bolsas de fondo cuadrado con asa rizada y sin asas

  • Servomotor: BECKHOFF de Alemania.
  • Panel de operador: BECKHOFF de Alemania.
  • Motores de CA: ABB de Alemania.
  • Inversores de CA: ABB de Alemania.
  • Cajas de cambios: NORD de Alemania.
  • Equipos neumáticos: FESTO de Alemania.
  • Fotocélulas de contraste: SICK de Alemania.
  • Interruptores de proximidad y fotocélulas: SICK de Alemania.
  • Pulsadores: Telemecanique de Francia.
  • Contactores y disyuntores (fusibles): Schneider Electric de Francia.
  • Rodamientos: FAG de Alemania y O.R.S. de Turquía.

Para más información de máquinas confeccionadoras de bolsas de papel podéis consultar nuestros posts, Máquina para fabricación de bolsa papel de asa troqueladaMáquina para bolsas de papel tipo farmacia o panadería. Si queréis saber más de las máquina de bolsas de papel con asa rizada, dejadnos un comentario o escribidnos a info@fabiodanze.com.

Carrer de la Cisa, 22 baixos – 08338 Premià de Dalt (Barcelona) Tel.: 937 529 011 – info@fabiodanze.com – www.fdtecsl.com

Tecno System: Extrusoras y líneas completas para extrusión de materiales termoplásticos

En el post de hoy os habalaremos de las líneas completas para extrusión de perfiles termoplásticos de nuestra representada Tecno System.

Tecno System se distingue por proporcionar tanto máquinas individuales como instalaciones completas llave en mano en el sector de la extrusión de perfiles y tubos plásticos y de la transformación de perfiles de PVC, aluminio y acero inoxidable.

En otros posts ya os hemos hablado de las líneas de extrusión para tubos termoplásticos (Líneas de extrusión para tubo plástico espiraladoTecno System, línea de extrusión de tubos multicapa, Tecno System, línea de extrusión doble para tubos de PVCTecnosystem, línea completa de extrusión de tubo médico)pero vamos a centrarnos en las líneas de extrusión de perfiles.

Líneas completas para extrusión de perfiles plásticos

Los nuevos diseños de líneas completas de extrusión para PVC rígido y otros materiales plásticos (PP, PE, PS, PC, PMMA), representan un ahorro energético hasta el 60% respecto las líneas de extrusión de la vieja generación. Vamos a ver algunos de sus componentes.

 

Línea completas de extrusión para PVC rígido y otros materiales plásticos.
Línea completas de extrusión para PVC rígido y otros materiales plásticos.

Extrusoras para materiales termoplásticos

Extrusoras de tornillo simple y de doble tornillo para materiales termoplásticos (U-PVC, PP, PE, PS, PC, PMMA). El software para  INDUSTRY 4.0 OPC-UA permite que la línea de extrusión intercambie datos con los sistemas informáticos de fábrica, MES o ERP. El personal puede conectarse a las líneas mediante navegadores web de cualquier parte del mundo. Consulta nuestro post Extrusora mono tornillo 45 para PVC (L/D 25) de Tecno System para más información.

Coextrusoras

Coextrusoras horizontales y verticales para diferentes materiales.

Mesas de calibración

Nuestros bancos de calibración están dotados de circuitos (tanto de agua como de vacío) que ahorran energía, para reducir al máximo los consumos. Tanques realizados completamente en acero inoxidable y bombas montadas en patines con soportes antivibración para facilitar el mantenimiento y reducir el nivel de ruido. Los accionamientos se pueden equipar con control eléctrico o con mandos manuales. Por lo que respecta a la inclinación de la superficie portacalibres, es posible instalar un sistema que mide la inclinación (mediante un clinómetro). Los bancos están disponibles en varios largos y se pueden realizar en varias dimensiones y con distintos números de bombas (según las necesidades específicas del cliente). Teclado de mando con mandos de transportador incluidos.

Transportadores de perfiles

Realizamos transportadores de varios tipos y tamaños para perfiles de pequeñas, medianas y grandes dimensiones. Disponibles en versión de rodillos (para canalones y bajantes de pluviales), de bloques o cintas de goma, con elaboración específica de la mezcla y la forma del manguito de acuerdo con las necesidades del cliente. La longitud de contacto varía entre 300 mm y 3500 mm. Fuerza de tracción y velocidad personalizables de acuerdo con las necesidades del cliente.

Cortadoras para perfiles y tubos

Realizamos cortadoras para las distintas necesidades de producción del cliente. Desde las clásicas cortadoras de disco con carro accionado mediante sistema de control neumático o motor sin escobillas o las cortadoras de guillotina para perfiles y tubos, hasta la cortadora más sofisticada de hoja caliente con gestión electrónica del ciclo de trabajo completo.

Empaquetadora para persianas de PVC

Empaquetadora automática para paños de persiana de PVC en línea. Control completo mediante PLC y panel del operador TÁCTIL de 10 pulgadas.

Para más información de las líneas completas de extrusión de termoplásticos y sus elementos, dejadnos un comentario o escribidnos a info@fabiodanze.com.

MAQUINARIA:  Extrusión blown y cast | Laminación | Confección Bolsas | Impresión | Equipos auxiliares Maquinaria de ocasión | Packaging | Silos | Cortadoras – Rebobinadoras | Resmadoras de papel y plástico | Cortadora empalmadora de tubos |

 Husillos y camisas Recuperación de solventes | Dosificadoras ensacado | Cabezales extrusión
 
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Extrusoras de laboratorio blown, cast, foil e hilo 3D

Las extrusoras de laboratorio son máquinas concebidas para poder experimentar a nivel de laboratorio o para hacer producciones pequeñas. En los últimos años han cobrado importancia al ser pieza fundamental en la búsqueda de nuevos polímeros plásticos, ya sea a partir de plásticos reciclados, compuestos orgánicos para producir bioplásticos, o nuevas formulaciones para dotar a los compuestos plásticos de nuevas propiedades.

La gran ventaja de las máquinas de extrusión de laboratorio es el poder producir material a pequeña escala, permitiendo al productor de film o de plástico poder hacer mezclas y encontrar la mejor combinación de materias primas, para después reproducirla en las extrusoras grandes y empezar la producción industrial.

Las extrusoras para pruebas de laboratorio permiten realizar ensayos con un consumo de material reducido, desde 500 g/hora hasta 50 kg/hora, dependiendo de las necesidades de cada cliente. Este tipo de pruebas en extrusoras grandes representaría una gran perdida de material en la experimentación, ya que las extrusoras de producción pueden consumir hasta 600-800 Kg/h de materia prima (granza).

Nuestra representada Eurexma nos ofrece una gran variedad de máquinas extrusoras de laboratorio. Existen modelos de extrusión blown, monocapa, multicapa, 3 capas y hasta 7 capas, modelos extrusión cast, modelos de extrusión foil, extrusora de filamento 3D y extrusoras de hilado de fibras plásticas. Vamos a verlas.

Extrusoras de laboratorio para extrusión blown (película soplada) de plásticos y bioplásticos

Micro extrusora de laboratorio blown monocapa

Microex Blown Monolayer es una línea de película soplada de sobremesa, con extrusora de tornillo simple Microex, matriz de película soplada de 20 mm de diámetro, anillo de aire, extracción y bobinadora. Capacidad de extrusión de 500 g/h hasta 800 g/h. Puede estruir película soplada de polietileno de alta y baja densidad (HDPE y LDPE), polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), copolímero de etileno vinil acetato (EVA), biopolímeros, configuraciones de film barrera con el uso de poliacrilato (PA), etilen-vinil-alcohol (EVOH), poliuretano termoplástico (TPU), polipropileno (PP), tereftalato de polietileno (PET) o poliéster.

Adecuada para el control de calidad de materiales reciclados, masterbatches de color, aditivos y biopolímeros.

Micro extrusora de laboratorio blown multicapa

Con las mismas características bases que la Microex Blown Monolayer, La Microex Blown Multilayer está disponible en versiones para película soplada de 3,5,7 y 9 capas.

Microextrusora Microex Blown Multilayer
Extrusora de laboratorio Microex Blown Multilayer para extrusión de película soplada multicapa.

Extrusoras de laboratorio de película soplada monocapa 

Las extrusoras D20 y D25, son máquinas de laboratorio para la extrusión blown film monocapa. Diseñadas para probar polímeros, vírgenes y reciclados, verifica la dispersión de masterbatches y aditivos. Extrusiona películas sopladas de LDPE, HDPE, LLDPE, EVA, o biopolímeros con una capacidad productiva de 7 kg/h para la D20 y 18 kg/h para la D25.

Extrusoras de laboratorio de película soplada multicapa

Las líneas de película soplada de coextrusión Eurexma se ofrecen con extrusoras XTR de 20 a 35 mm de diámetro de tornillo con diferentes perfiles de tornillo para poder procesar diferentes polímeros. Todas las extrusoras tienen un sistema de extracción de tornillo posterior para acelerar los procesos de limpieza y cambio de tornillos. Equipadas con control de PLC y software de control de proceso de extrusión, para el control total de las líneas en todos los parámetros, conexión LAN para verificación de línea remota y puerto USB para exportar parámetros de procesamiento. Capacidad productiva hasta 20 Kg/h.

El modelo K3A es el modelo para 3 capas. Las líneas de 3 capas se pueden configurar para películas de barrera asimétricas de PA / PE.

El modelo K5A es el modelo para 5 capas. La aplicación más común para configuraciones de 5 capas es la película de barrera, con capa de PA o EVOH y resinas de unión. El sistema de extracción de tornillos de las extrusoras XTR es una ventaja muy apreciada para limpiar y cambiar los tornillos para cambiar rápidamente a diferentes polímeros procesados.

El modelo K7A es el modelo para 7 capas. El mercado de películas de barrera y de alto rendimiento requiere una gran cantidad de capas para aumentar el rendimiento agregando diferentes polímeros en la estructura de la película. La alta flexibilidad de las líneas de película soplada multicapa EUREXMA permite el mejor control del proceso y la personalización de la máquina, particularmente importante para la I + D.

Extrusoras de laboratorio para extrusión cast de plásticos y bioplásticos

Micro extrusora cast de laboratorio

La Microex Cast es una línea de película cast de sobremesa, con extrusora Microex Single Screw, 16 mm. Troquel plano de 100 mm de ancho, rodillo de enfriamiento (refrigerado por agua), extracción y bobinadora. Capacidad de extrusión: de 500 g/h hasta 800 g/h. Adecuada para películas delgadas de 10 micras a láminas de hasta 500 micras de polímeros y biopolímeros.

Extrusoras de laboratorio cast monocapa

La versión monocapa se puede suministrar con extrusoras XTR20 (Minicast 20) o XTR25 (Minicast 25), las matrices están hechas con acero de aleación especial. Los rodillos de enfriamiento se pueden configurar con un solo rodillo o con 2 o 3 rodillos, con unidades de desenrollado opcionales para el recubrimiento por extrusión. Ancho de rollos de 100 a 500 mm. Pueden alcanzar una capacidad de producción de 10-20 Kg/h.

Extrusoras de laboratorio cast multicapa

Serie Minicast Coex. Minicast se puede configurar también en versiones multicapa, hasta 7 capas. Los bloques de coextrusión están disponibles en diferentes versiones con configuración y geometría de capa fija o ajustable. La máquina multicapa Minicast se puede diseñar como versiones fijas o modulares, con la posibilidad de cambiar extrusoras o equipos aguas abajo. La composición modular de la máquina se facilita mediante el software de autodetección que se autoconfigura basándose en la configuración de los enchufes.

Extrusoras de laboratorio para lámina (foil)

MINIFOIL 25, es una extrusora laminadora para láminas monocapa y hojas para uso en laboratorio. Con extrusora monohusillo serie XTR con diámetro de husillo 25 mm, y cabeza con labios ajustables hasta 200 mm de ancho, puede extruir láminas y hojas de 0,5 a 4 mm de espesor.

La extrusora dispone de tres rodillos de calandra, arrastre, bobinador de bajada para chapa hasta 1 mm y con mesa de enfriamiento, despegue y guillotina para espesores hasta 4 mm. Panel de control táctil estándar de 10″, con una capacidad de producción de 20 Kg/h.

Apta para extrusión de láminas y hojas de poliolefinas, PS, ABS, PET, PC, PMMA con posibilidad de ensamblar tornillos con diferentes perfiles, con el sistema de extracción de tornillos en la parte trasera de la extrusora, reduciendo drásticamente el tiempo de cambio y limpieza del tornillo.

MINIFOIL 35, es una máquina para extrusión de hojas y cast monocapa para uso en laboratorio.

La máquina tiene una extrusora monohusillo serie XTR desde 35 mm, cabezal con labios regulables hasta 500 mm de ancho para la extrusión de lámina y hojas de 0,5 a 8 mm de espesor. Tres rodillos de calandra (vertical, horizontal o inclinación regulable), despegue, enrollador de bajada para chapa hasta 1 mm de grosor y con mesa de enfriamiento, despegue y cortador de guillotina para espesores hasta 8 mm. Panel de control táctil estándar de 10″, puede alcanzar una capacidad de producción de 50 Kg/h.

Adecuada para la extrusión de film y fundición en poliolefinas, PS, ABS, PET, PC, PMMA con posibilidad de montaje de tornillos con diferentes perfiles, con el sistema de extracción de tornillos en la parte trasera de la extrusora, reduciendo drásticamente el tiempo de cambio de tornillo y limpieza. 

Extrusoras de laboratorio para filamento 3D plástico y bioplástico

Micro extrusora de laboratorio para filamento 3D

La Microex 3D es una línea de extrusión de filamentos 3D, con extrusora de un solo tornillo Microex de 16 mm, matriz de filamentos, extracción de la unidad de enfriamiento por aire y bobinadora. Apta para ABS, PLA, PE, TPU o PA66. Extruye hasta 1 kg/h con PE.

Pelletizador de filamentos adicional para usar la máquina como mezclador de un solo tornillo.

Extrusora de laboratorio MiniEx 3D para filamento 3D

Línea de extrusión para la producción de filamento de impresora 3D en ABS, PLA, PA, PC, PET y otros materiales. todos los filamentos se comprueban y aprueban en nuestra sala de pruebas de impresoras 3D. Extrusión hasta 12kg/h.

Mini EX 3D, extrusora de filamento 3D
Mini EX 3D, extrusora de filamento 3D.

Extrusora de laboratorio para hilado de fibras plásticas

La Microex SP es una línea de laboratorio de hilado, con extrusora Microex, para la producción de fibras PP, PA y PET.

MIcroex SP para hilado de fibras de PP, PA y PET
Microex SP, micro extrusora de sobremesa para hilado de fibras PP, PA y PET.

Características técnicas

  • Materiales procesados: PP, PA, PET.
  • Producto terminado: CF (filamento continuo) y FDY (hilo completamente estirado).
  • Filamento DEN: 150 ÷ ​​500 mm.
  • Rendimiento: 1 kg / h máx. Con PE.
  • Tornillo Ø: 17,5 mm – Perfil de un solo tornillo Eurotech Lab Design.
  • Potencia total instalada: 3 kW.

En el vídeo siguiente podemos ver el proceso de hilado en un modelo de mayor tamaño.

Para más información de las extrusoras de laboratio de Eurexma puedes dejarnos un comentario o escribirnos a info@fabiodanze.com.

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Micro extrusoras para pruebas de extrusión de film y fibras plásticas

MicroEx de EUR.EX.MA es una gama de líneas de extrusión de sobremesa diseñadas para pruebas de laboratorio para replicar los procesos de extrusión de plásticos y bioplásticos.

Estos equipos cuentan con una solución plug-and-play muy inteligente y exclusiva, son impresionantemente pequeños (ocupando un metro cúbico o menos) y se pueden colocar cómodamente en una mesa de laboratorio para realizar pruebas de extrusión en materiales reciclados (MicroEx CP Twin), en películas terminadas (MicroEx Cast, Foil y Blown), en hilos (MicroEx SP) y en películas multicapa (Multi-layer MicroEx Cast, Foil y Blown) y para realizar producciones muy pequeñas de filamento 3D para impresoras 3D (MicroEx 3D).

Las micro extrusoras MicroEx tienen un perfil de tornillo especial que permite el uso de pellets de tamaño estándar pero con un consumo muy bajo de polímero durante las pruebas de extrusión (capacidad de 500 g/h a 1 kg/h). Todas las máquinas están equipadas con pantalla táctil de 7″ con control total de la máquina, conexión LAN y datos de exportación con puerto USB.

Una vez presentada la gama, vamos a ver cada una de las extrusoras.

Micro extrusora para materiales reciclados

La MicroEX CP Twin, es el primer extrusor de doble husillo de la gama de máquinas Microex. Diámetro del tornillo de 12 mm., tipo co-rotativo, para la extrusión y granceado de material reciclado. Ideal para pruebas de nuevos materiales reciclados en laboratorio.

  • Materiales procesados: TPU, TPE, PA, PET, PE, PC, PMMA.
  • Producto terminado: pellet compuesto.
  • Pellet DA: 1 ÷ 3 mm.
  • Rendimiento: 1 kg/h máx. Con PE.
  • Tornillo DA: 12 mm – Perfil de doble tornillo Eurotech Lab Design.
  • Relación L/D: 40: 1.
  • Potencia total instalada: 3 kW.

Micro extrusora blown monocapa para plásticos y bioplásticos

MicroEx Blown Monolayer es una línea de película soplada de sobremesa, con extrusora de tornillo simple Microex, matriz de película soplada de 20 mm de diámetro, anillo de aire, extracción y bobinadora. Adecuada para el control de calidad de materiales reciclados, masterbatches de color, aditivos y biopolímeros. Sus características básicas son:

  • Materiales procesados: HDPE, LDPE, L LDPE, PP, PA, PMMA, TPU, EVOH, EVA, Biopolímeros.
  • Producto terminado: Film para pruebas de calidad.
  • Film plano: 80 mm máx.
  • Rango de espesor: 10 ÷ 120 μm, dependiendo del material procesado.
  • Rendimiento: 1 kg/h máx. Con PE.
  • Composición de la capa: Monocapa.
  • Diámetro husilo: 17,5 mm – Perfil de husilo cónico Eurotech Lab Design.
  • Potencia total instalada: 3 kW.

Tenéis más información de sus características técnicas en nuestro post Extrusoras de película soplada para laboratorio.

Micro extrusora blown multicapa para plásticos y bioplásticos

Microextrusora Microex Blown Multilayer
Extrusora de laboratorio Microex Blown Multilayer para extrusión de película soplada multicapa.

Con las mismas características bases que la MicroEx Blown Monolayer, La MicroEx Blown Multilayer está disponible en versiones para película soplada de 3,5,7 y 9 capas. Sus características básicas son:

  • Materiales procesados: HDPE, LDPE, L LDPE, PP, PA, PMMA, TPU, EVOH, EVA, Biopolímeros.
  • Producto terminado: Film para pruebas de calidad.
  • Film plano: 80÷150 mm.
  • Rango de espesor: 10 ÷ 150 μm, dependiendo del material procesado.
  • Rendimiento: 2 kg/h máx. con PE en la Microex Blown 3 y 4 kg/h máx. con PE en la Microex Blown 5.
  • Composición de capas: A-B-C en la Microex Blown 3 y A-B-C-D-E en la Microex Blown 5.
  • Diámetro husilo: 17,5 mm – Perfil de husilo cónico Eurotech Lab Design.
  • Potencia total instalada: 4 kW en la Microex Blown 3 y 5 kW en la Microex Blown 3.

Tenéis más información de sus características técnicas en nuestro post Extrusoras de película soplada para laboratorio.

Micro extrusora cast para plásticos y bioplásticos

La MicroEx Cast es una línea de película cast de sobremesa, con extrusora Microex Single Screw, 17,5 mm. Troquel plano de 100 mm de ancho, rodillo de enfriamiento (refrigerado por agua), extracción y bobinadora. Sus características básicas son:

Adecuada para películas delgadas de 10 micras a láminas de hasta 1000 micras.

  • Materiales procesados: HDPE, LDPE, LLDPE, PP, PA, PMMA, TPU, EVOH, EVA, Biopolímeros.
  • Producto final: Film para pruebas de calidad.
  • Ancho neto de la película: 100 mm máx.
  • Rango de espesor: 10 ÷ 1000 μm, dependiendo del material procesado.
  • Rendimiento: 1 kg / h máx. Con PE.
  • Composición de la capa: Monocapa.
  • Husillo Ø: 17,5 mm – Perfil de husillo cónico Lab Design.
  • Potencia total instalada: 3 kW.

Tenéis más información de sus características técnicas en nuestro post Microex cast de EUR.EX.MA, microextrusora de laboratorio.

Micro extrusora de filamentos 3D para plásticos y bioplásticos

La MicroEx 3D es una línea de extrusión de filamentos 3D, con extrusora de un solo tornillo Microex de 17,5 mm, matriz de filamentos, extracción de la unidad de enfriamiento por aire y bobinadora. La MicroEx 3D dispone de un peletizador de filamentos adicional para usar la máquina como mezclador de un solo tornillo.

  • Materiales procesados: ABS – PLA – PE – TPU – PA66.
  • Producto final: filamento bobinado para impresión 3D.
  • Diámetro filamento: 1,75 mm máx.
  • Rendimiento: 1 kg/h máx. Con PE.
  • Husillo Ø: 17,5 mm – Perfil de tornillo cónico Lab Design.
  • Potencia total instalada: 3 kW.

Tenéis más información de sus características técnicas en nuestro post Microex 3D de EUR.EX.MA, línea de extrusión de filamentos 3D.

Micro extrusora de fibras plásticas

La Microex SP es una línea de laboratorio de hilado, con extrusora Microex, para la producción de fibras PP, PA y PET.

En el vídeo siguiente podemos ver el proceso de hilado en un modelo de mayor tamaño.

Características técnicas

  • Materiales procesados: PP, PA, PET.
  • Producto terminado: CF (filamento continuo) y FDY (hilo completamente estirado).
  • Filamento DEN: 150 ÷ ​​500 mm.
  • Rendimiento: 1 kg/h máx. Con PE.
  • Husillo Ø: 17,5 mm – Perfil de un solo tornillo Eurotech Lab Design.
  • Potencia total instalada: 3 kW.

MIcroex SP para hilado de fibras de PP, PA y PET
Microex SP, micro extrusora de sobremesa para hilado de fibras PP, PA y PET.

Para más información de las extrusoras de sobremesa de Eurexma, dejadnos un comentario o escribidnos a info@fabiodanze.com.

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Máquinas extrusoras para fabricar tela meltblown nonwoven

En el post Extrusoras de no-tejido SMS y Meltblown para mascarillas ya os hablamos de la extrusora para tejido no-tejido meltblown MGB-PPMB-1600 de Ming Jilee. Hoy profundizaremos en que es el meltblown nonwoven y en las líneas de extrusión de gran y pequeño formato que podemos ofrecer para la fabricación de este tejido no tejido.

¿Qué es el tejido no tejido meltblown?

El meltblown es un tejido no tejido (también llamado tejido sin tejer o nonwoven en inglés) fabricado al fundir el material plástico en una extrusora. El material plástico se funde con unos calentadores y es transportado por el husillo de la extrusora hasta el mezclador estático, pasa a través de un cabezal con orificios de pequeñas dimensiones empujado por un chorro de aire caliente. Cuando emerge de los orificios, un chorro de aire frío solidifica el plástico formando una maraña de hilos muy finos que es recibido por el cilindro colector, un cilindro perforado donde se va formando la manta.

Esquema proceso de producción tejido no tejido meltblown
Esquema del proceso de producción del tejido no tejido meltblown (imagen extraída de Fabrication of nanofiber meltblown membranes and their filtration properties).

Propiedades del tejido sin tejer meltblown

Las fibras meltblown pueden alcanzar una finura de 1 a 2 micras, lo que las convierte en las fibras más pequeñas que se pueden lograr con cualquier proceso de no tejidos en la producción industrializada. Esta característica junto su apilación mediante uniones porosas tridimensionales le da a este material excelentes propiedades de barrera bacteriana y filtración. Actualmente se usa ampliamente en la filtración de aire y agua de alta eficiencia, protección de aislamiento médico, protección de aislamiento industrial, materiales de aislamiento térmico de la ropa, materiales de absorción de sonido del coche y otros campos.

Dificultades para comprar tejido meltblown en España para fabricar mascarillas

Debido a las propiedades de barrera bacteriana y de filtrado, el meltblown es material habitual en la confección de mascarillas quirúrgicas y filtrantes como las FFP2 y FFP3, tan necesarias actualmente para protegernos del covid-19.

Esquema de una mascarilla FFP2-KN95 de 4 capas.
Esquema de una mascarilla FFP2-KN95 de 4 capas.

Desgraciadamente, tal como dice el Ministerio de Industria y Comercio en Proceso de fabricación habitual de mascarillas protectoras como Equipo de Protección Individual (EPI) publicado el 1 de abril del 2020:

“Las empresas fabricantes actuales parecen estar utilizando, en general, el no-tejido Meltblown, que es de difícil suministro por lo que puede ser necesario buscar alternativas para la creación del prototipo y sus ensayos. […]

En España no hay de momento fabricantes de este tejido, si bien hay empresas que lo comercializan, como Berry Global”.

Recientemente Nonwovens Ibérica ha adquirido una línea de meltblown cuyo montaje se realizará entre los meses de septiembre, octubre y noviembre del 2020, convirtiéndose en la primera instalación existente en España y la cuarta de Europa. Podéis ver la notícia en el link.

La falta de fabricantes nacionales junto a la alta demanda de este material, ha complicado la producción de mascarillas quirúrgicas y filtrantes, apareciendo como alternativa las mascarillas higiénicas. El problema es que estas últimas solo se recomiendan a personas sanas, ya que no evitan el contagio a los demás —como si hacen las mascarillas quirúrgicas— ni de ser contagiados —como si hacen las FFP2 y FFP3. Teniendo en cuenta la falta de tests para detectar portadores del virus y que hay casos de contagios asintomáticos, la opción más segura seria utilizar al menos las mascarillas quirúrgicas… pero nos falta meltblown o un material con las mismas garantías.

Extrusoras gran formato para fabricar tejido no tejido meltblown

Extrusora Leonardo 1.0 MB P100, de Ramina

Extrusora melt blown Leonardo 1.0 MB P100 de Ramina
Extrusora de melt blown Leonardo 1.0 MB P100 de Ramina.

Ramina es un empresa italiana especializada en extrusoras de tejido no tejido spundbond, meltblown y tejidos compuestos (SMS, SSMS, SMMS, SSMMS). Su extrusora Leonardo 1.0 MB P100 extruye melt blown de polipropileno (PP) higiénico y médico con un gramaje de 15 – 300 g/m2 y un ancho del producto final de 1.750 mm recortado.

Otros datos de interés son:

  • Diámetro final de la bobina: 1.200 mm máx.
  • Rendimiento Meltblown: max. 90 kg/h (la línea se dimensionará para una producción máxima de 180 kg/h para poder aceptar una nueva matriz patentada, en caso de que las pruebas en la línea piloto de Ramina sean exitosas el próximo junio de 2020).
  • Velocidad mecánica max. 100 m/min (en la bobinadora).
  • Velocidad y colocación del filamento de alta uniformidad.
  • Mejores características mecánicas para alto rendimiento en maquinaria de máscaras.
  • Fácil de operar, fácil mantenimiento y limpieza.
  • Flexible, confiable y rentable.
  • Unidad de carga electrostática antes del área de bobinado.
  • Corte en línea con desconexión automática.
  • Recorrido corto desde las capas de filamentos hasta la bobinadora: sin tensión en la tela.
  • Monitoreo continuo del consumo.
  • Lo último en componentes y soluciones electrónicas.
  • Fácil actualización a la línea de laminado fundido por soplado con calandrado ultrasónico.

Extrusora MGB-PPMB-1600, de Ming Jilee

Línea de extrusión industrial para tejido no tejido meltblown

Ming Jilee (Taiwán) nos ofrece la MGB-PPMB-1600una extrusora para producción de meltblown pensada para el suministro local con una inversión muy inferior a los equipos de producción masiva y una calidad contrastada. La extrusora es capaz de una producción anual de 500 toneladas de material. Las características básicas son:

Especificaciones de la máquina

  • Potencia requerida: 400 kw.
  • Dimensión de la máquina: 9.400 (L) × 5.750 (W) × 3.850 (H) mm.

Rendimiento de la máquina

  • Ancho terminado: 1.600 mm.
  • Salida: 1200 – 1500 kg según el gramaje.
  • Velocidad máxima: 18 metros / min.
  • Prueba de aceptación ejecutada: Tejido no tejido con un peso de 25 g/m2 para alcanzar BFE (Bacterial Fltration Efficiency) 95% del estándar médico utilizando el material sugerido por el vendedor de Taiwán.

Sistema de alimentación

  • Tolva de 100 kg.
  • Dispositivo de succión SAL-800G.
  • Bajo nivel de succión automática.
  • Dispositivo de dosificación de alta precisión.

Extrusión

  • Extrusora con motor de CA de alta eficiencia de 55KW.
  • Caja de cambios de alta eficiencia y precisión con transmisión de acero al carbono con dureza superficial HRC 58-60. El intercambiador de calor y el orificio de aceite están en el lado izquierdo. SCM 21 de alta calidad para engranaje y eje principal de SCM 4 con tratamiento. Con intercambiador de calor.
  • Extrusora con relación L / D: 32: 1.
  • Diámetro del tornillo de 75 mm: hecho de acero de aleación SCM-440. Tornillo con dureza superficial HRC 60-65 y Ra 0.4-0.6μm. Tratamiento superficial de alta frecuencia para extender el ciclo de vida del tornillo.
  • Barril: hecho de acero de aleación SACM-645 para alcanzar HRC 65 ~ 68 y Ra0.4-0.6μm, tratamiento térmico de nitruración, rectificado de alta precisión del diámetro interno.
  • Control PID, 0-300 ℃ para ajustar la temperatura con tolerenacia ± 1 ℃. Enfriamiento por aire y calentador inoxidable.
  • Control de velocidad inverso.

Cambiador de pantalla

  • Dispositivo de protección de sobrecarga.
  • Hecho de material de aleación resistente al calor con templado.
  • Reserve el orificio del sensor de presión antes del cambiador de pantalla.
  • Control PID para todos los sensores térmicos. La temperatura ajustada de 0 ~ 300 grados ℃ y la precisión es de ± 1 ℃.

Bomba de engranajes

  • Bomba de engranajes de aleación de acero.
  • Eje de engranaje de acero para herramientas, alta dureza y tratamiento de nitruración.
  • Los rodamientos están hechos de acero para herramientas, endurecido con precisión. El sello del eje está diseñado como un sello espiral de enfriamiento.
  • Mecanizado de alta precisión, pulido preciso del canal de flujo.

Calefacción por caja de control

  • La entrada y la salida de presión están equipadas con dispositivos de detección de presión para detectar y detectar señales. 
  • La presión máxima antes y después del GP es de 250 bar. La tolerancia de la diferencia de presión es 150 bar.
  • Control PID para todos los sensores térmicos. La temperatura ajustada de 0 ~ 300 grados ℃ y la precisión es de ± 1 ℃. 
  • Junta rotativa de alta eficiencia y precisión.

Matriz Melt blown

  • Molde de acero importado de Japón.
  • Canal de flujo rectificado y pulido.
  • Molde de triturado en ángulo R dentro de 0.03 m / m. Calentador de aire caliente: 300KW.

Sistema de succión principal

  • Cinta transportadora antiadherente especial.
  • 4 juegos de levantadores Sprial.
  • 1 motor de alto rendimiento.
  • 1 sistema de succión.
  • 1 reductor.
  • 4 cinturones.

Sistema Electret (sistema de carga):

  • 2 juegos de electrodo de descarga de alto voltaje.
  • Rodillo de metal especial.
  • Sistema de control de electricidad.
  • Piezas de Japón y ensambladas en Taiwán.

Unidad de corte en línea

  • Cuchillo redondo con base.
  • Eje de aire de 3″.
  • Control manual para el cambio.
  • Motor para rollos.
  • Rollos.
  • Devanadora para recortar bordes.

Devanadora

  • Devanadora de superficie.
  • Diámetro máximo: 600 mm.
  • Accionamiento por motor con reductor.
  • Cuchilla de corte en línea.
  • Conducto de aire de 3″× 2. El conducto de inflado está hecho de material de aleación de aluminio 6061 de alto grado con tratamiento de película dura de ánodo y el tubo de acero cromado sin costura de primer grado.

Sistema de control electromecánico de línea completa y control de motor

  • Potencia principal: AC380V + GND. Tipo trifásico de tres hilos, sin línea neutralizadora. 50 HZ para motor.
  • Caja de control eléctrico de pie para extrusora principal.
  • 1 medidor de voltaje y amperios.
  • HMI (Human Machine Interface) en funcionamiento.

Sugerencias de piezas que los compradores deben preparar

  • Grúa.
  • Estabilizador de potencia.
  • Compresor de aire y tubería.
  • Horno de alta temperatura para la limpieza del molde de soplado fundido.
  • Limpiador ultrasónico para limpiar el troquel de fusión.

Extrusoras pequeño formato para fabricar tejido no tejido meltblown

Extrusoras MB 60 y MB 50 de Eurexma

Los expertos en extrusión de Eurexma (Italia) han diseñado con la MB 60 y la MB 50 dos extrusoras de melt blown de pequeño formato ideales para aquellos fabricantes que buscan el autoabastecimiento de meltblown con un nivel de producción y de inversión más modesto.

MB 60 MB 50
Producto Lámina de meltblown PP de una capa
Gramaje 15-40 gr/m2
Ancho neto máximo de la película 3 x 180 mm 520 mm después de los recortes
Rendimiento máximo 65 kg / h con PP 25 kg / h Max con PP
Composición de la capa capas 1 capa
Tornillo Ø 60 mm hecho en acero nitrado 41CrAlMo7 Ø 50 mm hecho en acero nitrado 41CrAlMo7
Relación L / D 30: 1
Ancho efectivo cabezal de extrusión: 600 mm 600 mm 540 mm
Diámetro de agujeros 0.4 mm

Fuentes de información

Si quieres más información sobre las extrusoras de meltblown, déjanos un comentario o escríbenos a info@fabiodanze.com.

Carrer de la Cisa, 22 baixos – 08338 Premià de Dalt (Barcelona) Tel.: 937 529 011 – info@fabiodanze.com – www.fdtecsl.com

Líneas de extrusión completas para TNT (Tejido No Tejido)

En post de hoy os hablaremos de las líneas completas para extrusión de tejido no tejido (TNT) de nuestra representada Ramina, uno de los fabricantes de máquinas y plantas llave en mano de más rápido crecimiento para la industria de no tejidos, con más de 400 máquinas vendidas en todo el mundo. A continuación veremos sus líneas completas para:

  • Tejido no tejido punzonado (needle punch).
  • Tejido no tejido termobondeado (thermobond).
  • Tejido no tejido airlaid o tissue seco (extrusión por flujo de aire o airlaying).
  • Líneas de laminación para geocompuestos.
  • GCL (línea de revestimientos de arcilla geosintéticos).
  • Extrusión tejido no tejido Spunbond de PP y PET.
  • Extrusión Meltblown PP.

Líneas completas de TNT punzonado (needle punch)

Línea completa de extrusión TNT punzonado (needling) de Ramina.
Línea completa de extrusión TNT punzonado (needle punch) de Ramina.

Ramina diseña y fabrica líneas de punzonado para la producción de geotextiles, producto para la industria automotriz, mueblería, confección y agrícola.

El proceso de extrusión TNT punzonado o Needling

El proceso de punción estándar que utiliza fibra cortada incluye los siguientes pasos:

  • Apertura y mezcla de fibras: los fardos de fibra se abren, se mezclan y se introducen en la sección de formación de bandas de la línea de producción.
  • Formador de banda: el formador de banda se abre más y alinea las fibras en dirección paralela con una tarjeta.
  • Traslape: la banda se coloca en capas para aumentar la resistencia en la dirección transversal de la tela y mejorar la uniformidad de la tela. La solapa cruzada permite producir tejidos más anchos que la carda y aumentar el peso básico de la banda aumentando la frecuencia de las solapas cruzadas.
  • Punzonado con agujas: la banda está unida en el telar de agujas por la acción de las agujas que unen las fibras.
  • Acabado: según la aplicación final, la banda puede tener diferentes acabados como pegado mediante el uso de resinas adhesivas o calandrado con calor y presión, gofrado o laminado. Finalmente el producto punzonado está listo para ser enviado, generalmente en rollos bobinados por unidades de fin de línea que también permiten cortar y cortar el producto en el tamaño deseado. Antes del envío, los rollos se envuelven y atan en palés de forma manual o automática.

Tenéis más información del proceso de punzonado en el post Needlepunch process (punzonado) del blog notejidos.blogspot.com.

Características técnicas de la línea completa para TNT punzonado

  • Ancho de trabajo: hasta 7200 mm.
  • Capacidad de producción: más de 10000 t/año.
  • Peso básico: 50 – 3000 g/m2.

Materias primas utilizadas en TNT punzonado (needle punch)

  • PP, PET, PA, Viscosa, Acrílico, Algodón, Kevlar, Nylon, etc.

Productos y áreas de aplicación del TNT punzonado

  • Geotextiles: construcción de carreteras, vías férreas, presas, fieltros de drenaje, protección costera, fieltros de refuerzo.
  • Automotriz: revestimiento de reposacabezas, alfombras, revestimiento de puertas, estantes para paquetes, molduras de componentes, fieltros aislantes.
  • Mobiliario / Hogar: guatas, colchones, alfombras, revestimientos de paredes, fieltros decorativos, toallitas, mantas.
  • Cuero sintético: industria del calzado, automoción y tapicería, maletas, bolsos, artículos deportivos.
  • Agricultura / Medio Ambiente: invernaderos, fertilización, drenaje de marismas.
  • Ropa: hombreras, armaduras corporales, protecciones contra incendios.
  • Filtración: filtros para filtración de aire y líquidos.
  • Otros fieltros técnicos: fieltros de pulido, fieltros abrasivos, fieltros de fibra mineral para aislamiento.

Líneas completas de extrusión TNT termobondeado (thermobond)

Línea completa para extrusión TNT termobondeado (thermobonding) de Ramina.
Línea completa para extrusión TNT termobondeado (thermobonding) de Ramina.

Las líneas de tejido no tejido termobondeado (thermobond en inglés) nos permiten fabricar productos destinados a la industria del mueble, higiene, construcción y automoción.

El proceso de extrusión TNT termobondeado o thermobonding

El proceso de termobondeo estándar que utiliza fibra cortada incluye los siguientes pasos:

  • Apertura y mezcla de fibras: los fardos de fibra se abren y mezclan y se introducen en la sección de formación de bandas de la línea de producción.
  • Web Forming: el formador de bloques se abre y alinea la fibra en una dirección paralela con una tarjeta.
  • Traslape: la banda se coloca en capas para aumentar la resistencia en la dirección transversal de la tela y mejorar la uniformidad de la tela. La solapa cruzada permite producir tejidos más anchos que la carda y aumentar el peso básico de la banda aumentando la frecuencia de las solapas cruzadas.
  • Estiramiento: la banda se estira para que sea más uniforme, para orientar las fibras más en la dirección de la máquina y para reducir el peso a medida que el enrollador estira la fibra.
  • Pegado: el producto procedente de la formación de la banda se termoencoge en el horno por la acción del aire caliente que atraviesa el producto por arriba y por abajo.
  • Acabado: según la aplicación final, la banda puede tener diferentes acabados como alisado, calibrado y laminado por alisadores y calandrias. Finalmente el producto está listo para ser enviado, generalmente en rollos bobinados por unidades de final de línea que también permiten cortar y cortar el producto en el tamaño deseado.

Tenéis más información del proceso de termobonding en el post Thermal bonding process (Termobondeado) del blog notejidos.blogspot.com.

Características técnicas de la línea de extrusión de TNT termobondeado

  • Ancho de trabajo: hasta 4500 mm.
  • Capacidad de producción: máx. 1500 kg/h.
  • Peso básico: 50 – 3000 g/m2.

Materias primas utilizadas en TNT termobondeado

  • Fibra sintética: PET virgen y reciclado, PP virgen y reciclado, Acrílico, Nylon, Aramida y muchos otros.
  • Fibra natural: fibras celulósicas regeneradas, líber, lana, etc.

Productos y áreas de aplicación del TNT termobondeado

  • Áreas higiénicas: cubrecamas higiénicos y productos para incontinencia, toallitas, pañales para bebés y adultos, etc.
  • Edificio / Construcción: aislamiento térmico e insonorización.
  • Automotriz: revestimiento de reposacabezas, moquetas, revestimiento de puertas, molduras de componentes, productos aislantes térmicos e insonorizados, guata de asientos, etc.
  • Filtración: filtros de aire.
  • Muebles/ Hogar: guatas, colchones, almohadas, mantas, entretelas.
  • Vestimenta: hombreras, guata para chaquetas / anorak.

Líneas completas de extrusión TNT Airlaying

Línea completa de extrusión TNT airlaying de Ramina.
Línea completa de extrusión TNT airlaying de Ramina.

Ramina diseña y fabrica líneas completas de Airlay-S para la producción de fieltros para las industrias de automoción, construcción, filtración y mobiliario.

El Airlay-S es un sistema innovador que, con la formación de la banda aerodinámica, reemplaza los procesos tradicionales que utilizan sistemas de cardado y traslape. La particular configuración de Airlay-S permite colocar las fibras, a lo largo del espesor de la estera, en forma de S, aumentando fuertemente la resistencia longitudinal del material.

El rango de peso básico estándar va desde 500 g/m2 hasta 5000 g/m2 y gracias a la combinación con una tarjeta de aire, es posible conseguir incluso productos ligeros de hasta 160 g/m2.

El proceso de extrusión TNT Airlaying

El proceso estándar de Airlay-S, que utiliza fibra natural, sintética y de mala calidad, incluye los siguientes pasos:

  • Apertura y mezcla de fibras: las balas de fibra se abren y mezclan mediante abridor de balas, caja mezcladora y abridor fino. Luego, la fibra abierta y mezclada se alimenta a la sección de formación de banda de la línea de producción.
  • Formador de banda: el formador de banda se abre más y alinea las fibras en dirección paralela con el sistema Airlay-S o la máquina Aircard, de acuerdo con el peso básico requerido. Para pesos básicos bajos desde 160 g/m2 hasta 2000 g/m2 recomendamos usar Aircard, mientras que para pesos básicos más altos sugerimos el uso de Airlay-S.
  • Pegado: el producto procedente de la formación de la banda se termoencoge en el horno por la acción del aire caliente que atraviesa el producto por arriba y por abajo.
  • Acabado: según la aplicación final, la banda puede tener diferentes acabados como enfriamiento y calandrado. Finalmente el producto está listo para ser enviado, generalmente en rollos bobinados por unidades de final de línea que también permiten cortar y cortar el producto en el tamaño deseado. Antes del envío, los rollos se envuelven y atan en palés de forma manual o automática.

Características técnicas de la línea extrusión TNT Airlay-S

  • Anchura de trabajo: máx. 4200 milímetros.
  • Peso básico estándar: 500 – 5000 g/m2.
  • Peso básico especial: 160 – 2000 g/m2.
  • Capacidad: máx. 2000 kg/h.

Materias primas utilizadas en extrusión TNT Airlay-S

  • Fibra sintética (PET virgen / reciclado – PP – BICO, PA, viscosa celulósica, etc.).
  • Fibra natural (algodón, lino, lana, kenaf, coco, yute, cáñamo, paja).
  • Fibra de mala calidad (mezclilla, trapos, etc.).
  • Fibra mineral (fibra de vidrio, fibra de lana de roca, fibra cerámica, fibra de carbono).
  • Otra materia prima (cáscara de arroz, materiales no tejidos triturados con resina aglomerada, materiales soplados de EVA triturados, poliuretano triturado, poliestireno triturado).

Productos y áreas de aplicación del Airlay-S

  • Automoción: fieltros y sustratos para automoción, materiales para aislamiento térmico y acústico, guata de asientos.
  • Edificación / Construcción: materiales para aislamiento térmico y acústico, entretelas.
  • Hogar / Mobiliario: fieltros para colchón, edredones, mantas, sofás, sillones, sillas.
  • Filtración: materiales filtrantes.

Línea de laminación para geocompuestos

Línea completa para laminación de geocompuestos de Ramina.
Línea completa para laminación de geocompuestos de Ramina.

Ramina diseña y fabrica líneas completas de laminación para geocompuestos (geocomposites). Estas líneas laminan mediante calandrado de una capa de LLDPE, HDPE, PVC, películas de aluminio, películas de PE o geomalla con 1 o 2 capas de geotextil PP.

El proceso de laminación de geocompuestos

El proceso estándar de la línea para laminación de geocompuestos incluye las siguientes fases:

  • La capa inferior del geotextil nonwoven proviene del desbobinador: 1a capa de geotextil para el producto final lado inferior.
  • 1ª desacumulación: desacumulación de geotextil para permitir la sustitución del 1.er rollo de geotextil sin detener la línea de laminación.
  • La capa central proviene del desbobinador: capa central en LLDPE, HDPE, PVC, film aluminizado, film PE o geomalla.
  • 2ª desacumulación: desacumulación de geotextil para permitir la sustitución de los rollos de capa central sin detener la línea de laminación.
  • La capa superior del geotextil nonwoven proviene del desbobinador: 2ª capa de geotextil para la parte superior del producto final.
  • 3ª desacumulación: desacumulación de geotextil para permitir la sustitución del 2º rollo de geotextil sin detener la línea de laminación.
  • Doble sistema hot melt: depósito de cola termofusible en la cara superior de la 1ª capa de geotextil y la cara inferior de la 2ª capa de geotextil. Excepto por la solución de geomalla.
  • Campanas infrarrojas: solo para solución de geomalla. Sistema de fusión superficial de geomallas.
  • Calandra laminadora de 3 capas: calandra para laminado de 3 capas con el fin de obtener el producto final.
  • Acumulación: acumulación de producto final con el fin de permitir la sustitución del rollo en la bobinadora final.
  • Bobinado: bobinado de bobina con expulsión automática de bobina.
  • Embalaje automático: envoltura completa de la bobina final con film retráctil.
  • Paletizado y flejado automáticos: las bobinas envueltas se paletizan, flejan y descargan automáticamente.

Características técnicas de la línea de laminación

  • Ancho de trabajo: hasta 7.000 mm.
  • Velocidad de trabajo: máx. 30 m/min.

Materias primas utilizadas en la laminación de geocompuestos

  • LLDPE.
  • HDPE.
  • PVC.
  • Películas de aluminio.
  • Películas de PE.
  • Geomalla.
  • Geotextil PP.

Productos y campos de aplicación de la línea de laminación para geocompuestos

  • Geotextil: sellado de vertederos, construcción de carreteras y ferrocarriles, presas, obra civil, obras hidráulicas, protecciones costeras, etc.

Línea GCL (línea de revestimientos de arcilla geosintéticos)

Línea completa de revestimientos de arcilla geosintéticos para la producción de geocompuestos de bentonita de Ramina.
Línea completa de revestimientos de arcilla geosintéticos para la producción de geocompuestos de bentonita de Ramina.

La Línea GCL es una línea completa de revestimientos de arcilla geosintéticos para la producción de geocompuestos de bentonita. El objetivo de la Línea GCL es en particular la fijación mecánica (por punción) de una capa de bentonita intercalada entre dos geotextiles (1 no tejido punzonado y 1 tejido) en filamentos de PP.

El proceso de la línea GCL

El proceso estándar de la línea GCL (Bentonita) incluye las siguientes fases:

  • La capa inferior de geotextil tejido PP proviene del desbobinador: 1ª capa tejida PP para soporte de polvo de bentonita.
  • La capa central de bentonita se obtiene mediante unidad de dispersión: dosificación de bentonita sobre tejido de PP.
  • Aplicación de la capa superior de geotextil no tejido de PP: 2ª capa de no tejido de PP para cierre de bentonita.
  • Punzonado con aguja: punzonado con aguja para unir bentonita entre PP tejido y PP no tejido.
  • Chamuscado de pelos: quemado por unidad infrarroja de los residuos de punción en la cara inferior del producto geocompuesto para evitar pérdidas de bentonita.
  • Acumulación: acumulación de GCL con el fin de permitir el cambio de rollo en bobinadora final. Predisposición para área de inspección en caso de presencia futura de doble barra magnética y extracción de agujas.
  • Corte longitudinal: corte en la longitud deseada de GCL.
  • Bobinado de bobinas: bobinado automático de producto en bobinas.
  • Envoltura de bobina: envoltura total del producto final.
  • Cinta transportadora final: descarga de bobinas envueltas.

Características técnicas de la línea GCL

  • Ancho de trabajo: hasta 6.500 mm.
  • Velocidad de trabajo: máx. 7 m/min.
  • Peso básico: min. 1.000 g/m2, máx. 6.000 g/m2.

Materias primas utilizadas en la línea GCL

Geotextil PP no tejido

  • Bentonita.
  • Geotextil tejido PP.

Productos y campos de aplicación de la línea GCL

  • Geotextil: sellado de vertederos, construcción de carreteras y ferrocarriles, presas, obra civil, obras hidráulicas, protecciones costeras, etc.

Líneas de spunbond PET para geotextiles y membranas de techados

Línea completas de techado spunbond de Ramina.
Línea completas de spunbond PET de Ramina.

Líneas completas de spunbond para la producción de geotextiles y soportes para membranas de techado de 100% PET.

El proceso extrusión spunbond PET para membranas y techados

El proceso de spunbond permite obtener no tejidos a partir de polímeros termoplásticos a través de los siguientes pasos de producción:

  • Almacenamiento, carga y dosificación de polímeros.
  • Cristalización y secado.
  • Extrusión y filtración.
  • Hilado en multifilamentos.
  • Templado y estiramiento de filamentos con eyectores de aire comprimido.
  • Distribución de filamentos y formación de bandas.
  • Unión mecánica por punción.
  • Termounión por calandrado.
  • Impregnación de resina con padder.
  • Secado, curado (polimerización) y calibración.
  • Corte, corte transversal y bobinado.
  • Embalaje.

Características técnicas de la línea para spunbond PET

Anchura de trabajo

  • Geotextiles: hasta 6500 mm.
  • Soportes para membranas de techado: hasta 6 rollos 1020 mm / cada uno.

Capacidad de producción

  • Más de 10000 t/año.

Peso básico

  • Geotextiles: 100 – 600 g/m2.
  • Soportes para membranas de cubierta: 120 – 330 g/m2.

Requisitos de construcción (recomendado)

  • Área de producción: 2500 m2.
  • Altura libre: 15 m (zona de hilatura), 7 m (zona de acabado y auxiliares).
  • Almacén de materias primas: 700 m2.
  • Almacén de producto terminado: 700 m2.

Materias primas para la línea

  • Virutas de PET virgen.
  • Copos de PET de botellas recicladas.

Productos y áreas de aplicación del spunbond PET

No tejidos perforados con aguja

  • Geotextiles para carreteras, ferrocarriles, aeropuertos, vertederos, obra civil, obras hidráulicas, etc.
  • Respaldo de alfombra.
  • Soportes para revestimiento de PVC.
  • Medios filtrantes.

No tejidos resinados y punzonados con aguja

  • Soportes para impermeabilización de membranas bituminosas, para revestimiento de cubiertas, carreteras, viaductos, cimentaciones, cubiertas planas, cubiertas ajardinadas, suelos radiantes.
  • Obras hidráulicas.
  • Ingeniería civil.

Líneas completas spunbond PP

Línea completa de extrusión spunbond PP de Ramina.
Línea completa de extrusión spunbond PP de Ramina.

Las líneas de PP spunbond están destinadas a la industria higiénica, médica y automotriz, geotextiles y otras aplicaciones industriales, a partir de PP 100%.

El proceso de las líneas de extrusión spunbond PP

En nuestro post Máquinas extrusoras de tela spunbond polipropileno (PP) ya os hablamos del proceso de spunbonding, de su utilización para tejidos médicos y sanitarios y de las líneas de extrusión de Ramina para su producción. Vamos a ver ahora las líneas para spunbond PP para otros productos.

Los pasos de producción de spunbond PP son los siguientes:

  • Almacenamiento, carga y dosificación de polímeros.
  • Cristalización y secado.
  • Extrusión y filtración.
  • Hilado en multifilamentos.
  • Templado y estiramiento de filamentos con eyectores de aire comprimido.
  • Distribución de filamentos y formación de bandas.
  • Termounión por calandrado.
  • Corte, corte transversal y bobinado.

Características técnicas de la planta extrusión spunbond PP

  • Ancho de trabajo: hasta 5500 mm.
  • Capacidad de producción: más de 10000 t/año.
  • Peso básico: 10 – 100 g/m2.

REQUISITOS DE CONSTRUCCIÓN (RECOMENDADOS)

  • Área de producción: 2500 m2.
  • Altura libre: 15 m para zona de hilatura – 7 m para zona de acabado y auxiliares.
  • Almacén de materias primas: 700 m2.
  • Almacén de producto terminado: 700 m2.
  • Ancho de trabajo: hasta 5500 mm
  • Capacidad de producción: más de 10000 t/año
  • Peso básico: 10-100 g/m2.

Materias primas para las líneas de extrusión spunbond PP 

  • Virutas de PP virgen.
  • Virutas de PP recicladas.

Productos y áreas de aplicación del spunbond PP

  • Automotriz: componentes de asiento, revestimientos.
  • Sanitario y médico: ropa de cama para hospitales, paños y vendajes quirúrgicos, batas quirúrgicas, gasas, cortinas, gorros, fundas de almohadas, guantes, mascarillas, cubrezapatos.
  • Higiénico: pañales para bebés y adultos, diversos productos de higiene femenina, tampones, toallitas faciales, pantuflas.
  • Embalaje: bolsas de transporte, bolsas de compras, empaques médicos estériles, bolsas de arroz, bolsas de semillas, bolsas de té y café, bolsas para fertilizantes, harina, trigo, azúcar, cemento, empaque protector, envoltura de flores.
  • Agricultura: jardinería para pasatiempos, tuberías de aire caliente y frío, material para cubrir jardines, material protector contra alimañas agrícolas, material protector contra lluvias intensas y sobrecalentamiento, cuerdas y cordeles, cubiertas para cultivos, protección para césped, telas para control de malezas, bolsas para raíces, contenedores, esteras, etc.
  • Tapicería de muebles: sofá almohada, forro de colchón, protección de la capa interna del colchón, bolsillos de resorte, manteles, alfombras, cortinas, sábanas, toallitas / servilletas.
  • Zapatos y prendas: tacones de zapatos, limpieza, forros internos de zapatos, patchwork para prendas, guardapolvos, aplicaciones al aire libre, overoles, fundas de almohadas, reposacabezas de avión, entretelas, aislamiento de ropa y guantes, acolchado de sujetadores y hombros, ropa protectora.
  • Filtros técnicos: filtración de aire, filtración de humedad.

Líneas completas meltblown PP

Extrusora melt blown Leonardo 1.0 MB P100 de Ramina
Extrusora de melt blown Leonardo 1.0 MB P100 de Ramina.

En nuestro post Máquinas extrusoras para fabricar tela meltblown nonwoven ya os hablamos ampliamente del proceso de extrusión meltblown, las propiedades del tejido meltblown y de la extrusora Leonardo 1.0 MB P100 de Ramina. Podéis visitar el post para más información.

Para saber más de las líneas completas de extrusión de tejido no tejido dejadnos un comentario o escribidnos a info@fabiodanze.com.

Carrer de la Cisa, 22 baixos – 08338 Premià de Dalt (Barcelona) Tel.: 937 529 011 – info@fabiodanze.com – www.fdtecsl.com

Extrusoras de compuestos plásticos para laboratorio

Hoy os hablaremos de las líneas de pequeño formato para extrusión de compuestos plásticos, también conocidos como compounds, de nuestra representada Eurexma. Tanto para pruebas de laboratorio como para pequeña producción las encontraremos con extrusoras mono husillo y de doble husillo, pero antes de entrar en materia con las líneas de extrusión, expliquemos que es el compounding.

¿Qué es el proceso de compounding?

Como muy bien nos explican en el blog Todo en Polímeros en su post Formación de compuestos “compounding”, en la industria del plástico se conoce como compounding a la formación o extrusión de compuestos, seleccionando y combinando varios ingredientes para producir un plástico de propiedades deseadas. Es la combinación de una resina plástica con unos aditivos o la combinación con otros polímeros para hacer que la resina base mejore sus propiedades físicas.

Factores importantes en el proceso de compounding

Los dos factores más importantes en la composición de un compuesto son la selección y cantidades de aditivos que le darán las propiedades deseadas, y los medios mecánicos para incorporarlos en el plástico base. En términos generales encontramos tres métodos para el compounding:

  1. Los que dependen de los solventes.
  2. Los que usan calor y fricción para fusionar los ingredientes como la extrusión o mecanismos de alta fricción.
  3. Los que dependen del mezclado mecánico en seco en combinación con la atomización de los ingredientes líquidos.
Línea de extrusión para compounding E-lab 22 de Eurexma.
Línea de extrusión para compounding E-lab 22 de Eurexma.

Algunos aditivos y cargas que podemos incorporar son:

Cargas Aditivos
– Fibra de vidrio
– Carbonato de Calcio
– Mica de vidrio
– Cargas minerales
– Dióxido de Titanio
– Agentes Acoplantes / Compatibilizantes
– Anti-Oxidantes
– Estabilizadores al Calor
– Estabilizadores UV
– Pigmentos
– Anti-Micóticos
– Aromatizantes
– Agentes Nucleantes
– Modificadores de Impacto

Cuando se utiliza el proceso de extrusión, el material final sale del dado en forma de filamento y es cortado a la salida convirtiéndolo en gránulos o pellets que podrán ser utilizados más adelante en algún proceso de transformación convencional. Este proceso se conoce como granceado o peletización. En nuestro post Peletizadoras de plástico para pruebas de laboratorio, tenéis más información del proceso.

Algunos de los productos que se pueden elaborar bajo el proceso de compounding son:

  • Polímeros con fibra de vidrio.
  • Mezclas de polímeros como: ABS/SAN, PE/PA, LDPE/HDPE.
  • Utilización de material reciclado mejorándolo con aditivos y otras resinas vírgenes.
  • Polímeros modificados al impacto.
  • Polímeros con alta estabilidad al calor.
  • Polímeros con antioxidantes.

Líneas de extrusión de compuestos para laboratorio mono husillo

Línea de extrusión para masterbatch y compound XTR-20 de Eurexma.
Línea de extrusión para masterbatch y compound XTR-20 de Eurexma.

Las extrusoras de la serie XTR están disponibles en diferentes versiones, para adaptarse a diferentes procesos. La versión estándar tiene un soporte de base baja para aplicaciones de film soplado, o con sótano alto para diferentes aplicaciones como extrusión cast, lámina, tubos y perfiles. Los diámetros de los husillos están disponibles desde 20 mm hasta 120 mm.

Las extrusoras XTR-WR, son las XTR con husillo y cilindro fabricados para mayor resistencia al desgaste, especialmente si se utilizan para extruir materiales reciclados y rellenos de minerales. El cilindro es bimetálico y de acero especial, el husillo es de acero especial con revestimiento.

Las extrusoras de la serie XTR-D, son las XTR con puerto de desgasificación, atmosférico o con conexión de bomba de vacío.

Los diferentes perfiles de husillo permiten procesar múltiples tipos de polímeros; en tamaños de 20, 25 y 35 mm. El reductor está dimensionado y personalizado para permitir la extracción del husillo de la parte posterior del extrusor, facilitando las operaciones de limpieza y la posible sustitución del husillo.

Vamos a ver las características de los diferentes modelos de la serie Mini XTR:

Mini XTR 20, extrusora mono husillo para masterbatch y compound 

  • Diámetro husillo (mm) L / D: 30: D 20.
  • Número de agujeros: 2, 3.
  • Instalación: hebra / troquel bajo el agua / troquel enfriado por aire
  • Material procesado: todos los polímeros (gránulos solamente).
  • Producción máxima: 7 kg/h.
  • Tamaño del compuesto: Ø 1 ÷ 3 mm.
  • Aplicación: pruebas.

Mini XTR 25, extrusora mono husillo para masterbatch y compound 

    • Diámetro husillo (mm) L / D: 30: D 25.
    • Número de agujeros: 2, 3, 4.
    • Instalación: hebra / troquel bajo el agua / troquel enfriado por aire
    • Material procesado: todos los polímeros (gránulos solamente).
    • Producción máxima: 12 kg/h.
    • Tamaño del compuesto: Ø 1 ÷ 3 mm.
    • Aplicación: pruebas y/o producción.

Mini XTR 35, extrusora mono husillo para masterbatch y compound 

    • Diámetro husillo (mm) L / D: 30: D 35.
    • Número de agujeros: 4, 5.
    • Instalación: hebra / troquel bajo el agua / troquel enfriado por aire
    • Material procesado: todos los polímeros (gránulos solamente).
    • Producción máxima: 30 kg/h.
    • Tamaño del compuesto: Ø 1 ÷ 3 mm.
    • Aplicación: pruebas y/o producción.

En nuestro post Recicladora granceadora de materiales plásticos XTR35 tenéis más información.

Líneas de extrusión de compuestos para laboratorio doble husillo 

Las extrusoras de doble tornillo co-rotativas E-Lab para uso en laboratorio, están disponibles en tamaños de 22 y 30 mm, con longitudes de husillo de 36D a 48D. Los reductores de alto rendimiento están acoplados a motores de alto rendimiento mediante juntas de seguridad, mecánicas o electromecánicas. El cilindro está segmentado en módulos con circuito interno, para dejar pasar el agua para la refrigeración, y con calentadores de fundición de aluminio. Tienen la posibilidad de configurarse con los puertos de desgasificación o con alimentadores laterales para polvos o para inyectores de aditivos líquidos. Los husillos están modulados en ejes multilínea y configurables con diferentes elementos según el tipo de material a extruir.

Vamos a ver los diferentes modelos de la serie E-Lab:

E-lab 22, extrusora doble husillo para masterbatch y compund

E-lab 22, tiene una configuración estándar con un motor de 5,5 KW, máx. velocidad del husillo 600 rpm, y una capacidad de hasta 15 kg/h, es útil para ensayar diferentes formulaciones de masterbatches y compuestos o para la preparación de muestras.

  • Diámetro husillo (mm) L / D: 40: D 22 Twin.
  • Tamaño troquel (mm): 2, 3, 4.
  • Instalación: hebra / troquel bajo el agua / troquel enfriado por aire
  • Material procesado: todos los polímeros (gránulos y polvo).
  • Producción máxima: 15 kg/h.
  • Tamaño del compuesto: Ø 1 ÷ 3 mm.
  • Aplicación: pruebas y/o producción.

E-lab 30, extrusora doble husillo para masterbatch y compund

E-lab 30, tiene una configuración estándar con un motor de 18,5 KW, máx. velocidad del husillo 600 rpm, y una capacidad de hasta 60 Kg/h, es útil para ensayar diferentes formulaciones de masterbatches y compuestos, para la preparación de muestras, o para la producción de pequeños lotes.

  • Diámetro husillo (mm) L / D: 40: D 30 Twin.
  • Tamaño troquel (mm): 5, 6, 7.
  • Instalación: hebra / troquel bajo el agua / troquel enfriado por aire
  • Material procesado: todos los polímeros (gránulos y polvo).
  • Producción máxima: 55 kg/h.
  • Tamaño del compuesto: Ø 1 ÷ 3 mm.
  • Aplicación: pruebas y/o producción.

Para más información de líneas completas de extrusión para masterbatch y compuestos, dejadnos un comentario o escribidnos a info@fabiodanze.com.

Carrer de la Cisa, 22 baixos – 08338 Premià de Dalt (Barcelona) Tel.: 937 529 011 – info@fabiodanze.com – www.fdtecsl.com

Peletizadoras pequeñas para pruebas de plásticos

Hoy os hablaremos de dos micro extrusoras peletizadoras de plástico para pruebas en laboratorio, la Microex 3D y la Microex CP Twin de nuestra representada Eurexma. Estas dos extrusoras peletizadoras de sobremesa son una gran herramienta para el reciclado y compounding plásticos al permitirnos extruir y grancear pequeñas muestras de compuestos plásticos para investigar su comportamiento, y una vez las pruebas a pequeña escala son favorables, poder extrapolar su producción a nivel industrial. Una gran opción para evitar el excesivo consumo de material en la realización de pruebas, ocupando muy poco espacio y con una sencilla instalación.

Antes de ver las máquinas explicaremos brevemente en qué consiste el funcionamiento de las extrusoras peletizadoras.

Funcionamiento de las peletizadoras de plástico

Proceso de extrusión de plástico

La materia prima que se encuentra en forma de gránulos triturados o pellets, pasa a través de la tolva abasteciendo el cilindro o “cañón” que está a alta temperatura. En su interior, el husillo o doble husillo, empuja el material a lo largo del cilindro generando presión y elevando la temperatura para permitir el grado de fundido adecuado y modelado de la materia prima, en este caso un filamento plástico que posteriormente será cortado.

Esquema extrusión plástico
Esquema del proceso de extrusión de plástico. Imagen extraída del post Extrusión de materiales plásticos, del Blog Tecnología de los plásticos (https://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/03/extrusion-de-materiales-plasticos.html).

Los husillos son un tipo de tornillo de gran diámetro y longitud. Según el número de husillos podemos encontrar extrusoras mono husillo o de doble husillo o más.

Proceso de peletización de plástico

En el proceso de granceado o peletización, el polímero se corta en pellets después de que se haya enfriado y solidificado. La Microex 3D y la Microex CP Twin son peletizadoras de filamento, es decir, que el material plástico derretido sale de la maquinaria peletizadora en forma de filamento y se introduce en el sistema de enfriamiento (por aire en la MicroEx 3D y agua en MicroEx CP). Posteriormente se seca para evitar el exceso de humedad y el filamento se corta con una cuchilla giratoria para obtener pequeños cilindros cortados en ángulo recto.

Pellets obtenidos con peletizadora de filamentos.
Pellets obtenidos con peletizadora de filamentos. Imagen extraída de https://www.kaysun.com/blog/material-selection-tips-resin-trends-part-1

Peletizadora de plástico mono husillo, MicroEx 3D

MicroEx 3D es una línea de extrusión de filamentos 3D, con extrusora de husillo simple Microex, 17,5 mm. Tiene troquel de filamento, extracción de la unidad de enfriamiento por aire, bobinadora y pantalla táctil. Adicionalmente se puede utilizar su peletizador de filamentos para usar la máquina como mezclador monohusillo.

Características principales de la Microex 3D

  • Materiales procesados: ABS – PLA – PE – TPU – PA66
  • Producto final: filamento bobinado para impresión 3D o pellets. 
  • Diámetro filamento: 1,75 mm máx.
  • Rendimiento: 1 kg/h máx. Con PE.
  • Diámetro husillo: 17,5 mm – Perfil de tornillo cónico Lab Design.
  • Potencia total instalada: 3 kW.

En nuestro post Microex 3D de EUR.EX.MA, línea de extrusión de filamentos 3D tenéis más información sobre los diferentes componentes de la Microex 3D.

Peletizadora de plástico doble husillo, Microex CP Twin

Microex CP Twin es la primera extrusora de doble husillo de la gama de máquinas Microex (podéis ver la gama completa en nuestro post Micro extrusoras para pruebas de extrusión de film y fibras plásticas). Extruye y grancea el material reciclado gracias al doble husillo tipo co-rotarivo de 12 mm de diámetro. Las extrusoras de doble husillo representan varias ventajas respecto a las mono husillo:

  • Mayor capacidad de mezcla. La interpenetración de los tornillos y la amplia diversidad de diseños de tornillo permiten un mejor ajuste del grado de cizallamiento/mezcla.
  • Mejor control de los parámetros de los procesos. Distribución acotada de los tiempos de permanencia, menor dispersión de las tasas de cizallamiento y tensión, mayor transferencia de calor por convección, y control exacto del perfil de temperatura.
  • Mayor productividad de los procesos. Capacidad de gestionar una más amplia variedad de materias primas y de formulaciones de mezcla, tornillos con velocidad que compensa el desgaste de los mismos, menores tiempos de inactividad.

Características principales de la Microex CP Twin

  • Materiales procesados: TPU, TPE, PA, PET, PE, PC, PMMA.
  • Producto terminado: pellet compuesto.
  • Diámetro pellet: 1 ÷ 3 mm.
  • Rendimiento: 1 kg/h máx. Con PE.
  • Diámetro husillo: 12 mm – Perfil de doble husillo Eurotech Lab Design.
  • Relación L/D: 40: 1.
  • Potencia total instalada: 3 kW.

Si necesitáis extrusoras peletizadoras con mayor capacidad de producción para hacer vuestra pruebas, en nuestro post Extrusoras de compuestos plásticos para laboratorio encontraréis varios modelos con capacidad de producción entre 7 y 55 kg/h.

Si queréis más información de peletizadoras y extrusoras de laboratorio, dejadnos un comentario o escribidnos a info@fabiodanze.com.

Carrer de la Cisa, 22 baixos – 08338 Premià de Dalt (Barcelona) Tel.: 937 529 011 – info@fabiodanze.com – www.fdtecsl.com