Máquinas extrusoras para fabricar tela meltblown nonwoven

En el post Extrusoras de no-tejido SMS y Meltblown para mascarillas ya os hablamos de la extrusora para tejido no-tejido meltblown MGB-PPMB-1600 de Ming Jilee. Hoy profundizaremos en que es el meltblown nonwoven y en las líneas de extrusión de gran y pequeño formato que podemos ofrecer para la fabricación de este tejido no tejido.

¿Qué es el tejido no tejido meltblown?

El meltblown es un tejido no tejido (también llamado tejido sin tejer o nonwoven en inglés) fabricado al fundir el material plástico en una extrusora. El material plástico se funde con unos calentadores y es transportado por el husillo de la extrusora hasta el mezclador estático, pasa a través de un cabezal con orificios de pequeñas dimensiones empujado por un chorro de aire caliente. Cuando emerge de los orificios, un chorro de aire frío solidifica el plástico formando una maraña de hilos muy finos que es recibido por el cilindro colector, un cilindro perforado donde se va formando la manta.

Esquema proceso de producción tejido no tejido meltblown
Esquema del proceso de producción del tejido no tejido meltblown (imagen extraída de Fabrication of nanofiber meltblown membranes and their filtration properties).

Propiedades del tejido sin tejer meltblown

Las fibras meltblown pueden alcanzar una finura de 1 a 2 micras, lo que las convierte en las fibras más pequeñas que se pueden lograr con cualquier proceso de no tejidos en la producción industrializada. Esta característica junto su apilación mediante uniones porosas tridimensionales le da a este material excelentes propiedades de barrera bacteriana y filtración. Actualmente se usa ampliamente en la filtración de aire y agua de alta eficiencia, protección de aislamiento médico, protección de aislamiento industrial, materiales de aislamiento térmico de la ropa, materiales de absorción de sonido del coche y otros campos.

Dificultades para comprar tejido meltblown en España para fabricar mascarillas

Debido a las propiedades de barrera bacteriana y de filtrado, el meltblown es material habitual en la confección de mascarillas quirúrgicas y filtrantes como las FFP2 y FFP3, tan necesarias actualmente para protegernos del covid-19.

Esquema de una mascarilla FFP2-KN95 de 4 capas.
Esquema de una mascarilla FFP2-KN95 de 4 capas.

Desgraciadamente, tal como dice el Ministerio de Industria y Comercio en Proceso de fabricación habitual de mascarillas protectoras como Equipo de Protección Individual (EPI) publicado el 1 de abril del 2020:

“Las empresas fabricantes actuales parecen estar utilizando, en general, el no-tejido Meltblown, que es de difícil suministro por lo que puede ser necesario buscar alternativas para la creación del prototipo y sus ensayos. […]

En España no hay de momento fabricantes de este tejido, si bien hay empresas que lo comercializan, como Berry Global”.

Recientemente Nonwovens Ibérica ha adquirido una línea de meltblown cuyo montaje se realizará entre los meses de septiembre, octubre y noviembre del 2020, convirtiéndose en la primera instalación existente en España y la cuarta de Europa. Podéis ver la notícia en el link.

La falta de fabricantes nacionales junto a la alta demanda de este material, ha complicado la producción de mascarillas quirúrgicas y filtrantes, apareciendo como alternativa las mascarillas higiénicas. El problema es que estas últimas solo se recomiendan a personas sanas, ya que no evitan el contagio a los demás —como si hacen las mascarillas quirúrgicas— ni de ser contagiados —como si hacen las FFP2 y FFP3. Teniendo en cuenta la falta de tests para detectar portadores del virus y que hay casos de contagios asintomáticos, la opción más segura seria utilizar al menos las mascarillas quirúrgicas… pero nos falta meltblown o un material con las mismas garantías.

Extrusoras gran formato para fabricar tejido no tejido meltblown

Extrusora Leonardo 1.0 MB P100, de Ramina

Extrusora melt blown Leonardo 1.0 MB P100 de Ramina
Extrusora de melt blown Leonardo 1.0 MB P100 de Ramina.

Ramina es un empresa italiana especializada en extrusoras de tejido no tejido spundbond, meltblown y tejidos compuestos (SMS, SSMS, SMMS, SSMMS). Su extrusora Leonardo 1.0 MB P100 extruye melt blown de polipropileno (PP) higiénico y médico con un gramaje de 15 – 300 g/m2 y un ancho del producto final de 1.750 mm recortado.

Otros datos de interés son:

  • Diámetro final de la bobina: 1.200 mm máx.
  • Rendimiento Meltblown: max. 90 kg/h (la línea se dimensionará para una producción máxima de 180 kg/h para poder aceptar una nueva matriz patentada, en caso de que las pruebas en la línea piloto de Ramina sean exitosas el próximo junio de 2020).
  • Velocidad mecánica max. 100 m/min (en la bobinadora).
  • Velocidad y colocación del filamento de alta uniformidad.
  • Mejores características mecánicas para alto rendimiento en maquinaria de máscaras.
  • Fácil de operar, fácil mantenimiento y limpieza.
  • Flexible, confiable y rentable.
  • Unidad de carga electrostática antes del área de bobinado.
  • Corte en línea con desconexión automática.
  • Recorrido corto desde las capas de filamentos hasta la bobinadora: sin tensión en la tela.
  • Monitoreo continuo del consumo.
  • Lo último en componentes y soluciones electrónicas.
  • Fácil actualización a la línea de laminado fundido por soplado con calandrado ultrasónico.

Extrusora MGB-PPMB-1600, de Ming Jilee

Línea de extrusión industrial para tejido no tejido meltblown

Ming Jilee (Taiwán) nos ofrece la MGB-PPMB-1600una extrusora para producción de meltblown pensada para el suministro local con una inversión muy inferior a los equipos de producción masiva y una calidad contrastada. La extrusora es capaz de una producción anual de 500 toneladas de material. Las características básicas son:

Especificaciones de la máquina

  • Potencia requerida: 400 kw.
  • Dimensión de la máquina: 9.400 (L) × 5.750 (W) × 3.850 (H) mm.

Rendimiento de la máquina

  • Ancho terminado: 1.600 mm.
  • Salida: 1200 – 1500 kg según el gramaje.
  • Velocidad máxima: 18 metros / min.
  • Prueba de aceptación ejecutada: Tejido no tejido con un peso de 25 g/m2 para alcanzar BFE (Bacterial Fltration Efficiency) 95% del estándar médico utilizando el material sugerido por el vendedor de Taiwán.

Sistema de alimentación

  • Tolva de 100 kg.
  • Dispositivo de succión SAL-800G.
  • Bajo nivel de succión automática.
  • Dispositivo de dosificación de alta precisión.

Extrusión

  • Extrusora con motor de CA de alta eficiencia de 55KW.
  • Caja de cambios de alta eficiencia y precisión con transmisión de acero al carbono con dureza superficial HRC 58-60. El intercambiador de calor y el orificio de aceite están en el lado izquierdo. SCM 21 de alta calidad para engranaje y eje principal de SCM 4 con tratamiento. Con intercambiador de calor.
  • Extrusora con relación L / D: 32: 1.
  • Diámetro del tornillo de 75 mm: hecho de acero de aleación SCM-440. Tornillo con dureza superficial HRC 60-65 y Ra 0.4-0.6μm. Tratamiento superficial de alta frecuencia para extender el ciclo de vida del tornillo.
  • Barril: hecho de acero de aleación SACM-645 para alcanzar HRC 65 ~ 68 y Ra0.4-0.6μm, tratamiento térmico de nitruración, rectificado de alta precisión del diámetro interno.
  • Control PID, 0-300 ℃ para ajustar la temperatura con tolerenacia ± 1 ℃. Enfriamiento por aire y calentador inoxidable.
  • Control de velocidad inverso.

Cambiador de pantalla

  • Dispositivo de protección de sobrecarga.
  • Hecho de material de aleación resistente al calor con templado.
  • Reserve el orificio del sensor de presión antes del cambiador de pantalla.
  • Control PID para todos los sensores térmicos. La temperatura ajustada de 0 ~ 300 grados ℃ y la precisión es de ± 1 ℃.

Bomba de engranajes

  • Bomba de engranajes de aleación de acero.
  • Eje de engranaje de acero para herramientas, alta dureza y tratamiento de nitruración.
  • Los rodamientos están hechos de acero para herramientas, endurecido con precisión. El sello del eje está diseñado como un sello espiral de enfriamiento.
  • Mecanizado de alta precisión, pulido preciso del canal de flujo.

Calefacción por caja de control

  • La entrada y la salida de presión están equipadas con dispositivos de detección de presión para detectar y detectar señales. 
  • La presión máxima antes y después del GP es de 250 bar. La tolerancia de la diferencia de presión es 150 bar.
  • Control PID para todos los sensores térmicos. La temperatura ajustada de 0 ~ 300 grados ℃ y la precisión es de ± 1 ℃. 
  • Junta rotativa de alta eficiencia y precisión.

Matriz Melt blown

  • Molde de acero importado de Japón.
  • Canal de flujo rectificado y pulido.
  • Molde de triturado en ángulo R dentro de 0.03 m / m. Calentador de aire caliente: 300KW.

Sistema de succión principal

  • Cinta transportadora antiadherente especial.
  • 4 juegos de levantadores Sprial.
  • 1 motor de alto rendimiento.
  • 1 sistema de succión.
  • 1 reductor.
  • 4 cinturones.

Sistema Electret (sistema de carga):

  • 2 juegos de electrodo de descarga de alto voltaje.
  • Rodillo de metal especial.
  • Sistema de control de electricidad.
  • Piezas de Japón y ensambladas en Taiwán.

Unidad de corte en línea

  • Cuchillo redondo con base.
  • Eje de aire de 3″.
  • Control manual para el cambio.
  • Motor para rollos.
  • Rollos.
  • Devanadora para recortar bordes.

Devanadora

  • Devanadora de superficie.
  • Diámetro máximo: 600 mm.
  • Accionamiento por motor con reductor.
  • Cuchilla de corte en línea.
  • Conducto de aire de 3″× 2. El conducto de inflado está hecho de material de aleación de aluminio 6061 de alto grado con tratamiento de película dura de ánodo y el tubo de acero cromado sin costura de primer grado.

Sistema de control electromecánico de línea completa y control de motor

  • Potencia principal: AC380V + GND. Tipo trifásico de tres hilos, sin línea neutralizadora. 50 HZ para motor.
  • Caja de control eléctrico de pie para extrusora principal.
  • 1 medidor de voltaje y amperios.
  • HMI (Human Machine Interface) en funcionamiento.

Sugerencias de piezas que los compradores deben preparar

  • Grúa.
  • Estabilizador de potencia.
  • Compresor de aire y tubería.
  • Horno de alta temperatura para la limpieza del molde de soplado fundido.
  • Limpiador ultrasónico para limpiar el troquel de fusión.

Extrusoras pequeño formato para fabricar tejido no tejido meltblown

Extrusoras MB 60 y MB 50 de Eurexma

Los expertos en extrusión de Eurexma (Italia) han diseñado con la MB 60 y la MB 50 dos extrusoras de melt blown de pequeño formato ideales para aquellos fabricantes que buscan el autoabastecimiento de meltblown con un nivel de producción y de inversión más modesto.

MB 60 MB 50
Producto Lámina de meltblown PP de una capa
Gramaje 15-40 gr/m2
Ancho neto máximo de la película 3 x 180 mm 520 mm después de los recortes
Rendimiento máximo 65 kg / h con PP 25 kg / h Max con PP
Composición de la capa capas 1 capa
Tornillo Ø 60 mm hecho en acero nitrado 41CrAlMo7 Ø 50 mm hecho en acero nitrado 41CrAlMo7
Relación L / D 30: 1
Ancho efectivo cabezal de extrusión: 600 mm 600 mm 540 mm
Diámetro de agujeros 0.4 mm

Fuentes de información

Si quieres más información sobre las extrusoras de meltblown, déjanos un comentario o escríbenos a info@fabiodanze.com.

Carrer de la Cisa, 22 baixos – 08338 Premià de Dalt (Barcelona) Tel.: 937 529 011 – info@fabiodanze.com – www.fdtecsl.com

Líneas de extrusión completas para TNT (Tejido No Tejido)

En post de hoy os hablaremos de las líneas completas para extrusión de tejido no tejido (TNT) de nuestra representada Ramina, uno de los fabricantes de máquinas y plantas llave en mano de más rápido crecimiento para la industria de no tejidos, con más de 400 máquinas vendidas en todo el mundo. A continuación veremos sus líneas completas para:

  • Tejido no tejido punzonado (needle punch).
  • Tejido no tejido termobondeado (thermobond).
  • Tejido no tejido airlaid o tissue seco (extrusión por flujo de aire o airlaying).
  • Líneas de laminación para geocompuestos.
  • GCL (línea de revestimientos de arcilla geosintéticos).
  • Extrusión tejido no tejido Spunbond de PP y PET.
  • Extrusión Meltblown PP.

Líneas completas de TNT punzonado (needle punch)

Línea completa de extrusión TNT punzonado (needling) de Ramina.
Línea completa de extrusión TNT punzonado (needle punch) de Ramina.

Ramina diseña y fabrica líneas de punzonado para la producción de geotextiles, producto para la industria automotriz, mueblería, confección y agrícola.

El proceso de extrusión TNT punzonado o Needling

El proceso de punción estándar que utiliza fibra cortada incluye los siguientes pasos:

  • Apertura y mezcla de fibras: los fardos de fibra se abren, se mezclan y se introducen en la sección de formación de bandas de la línea de producción.
  • Formador de banda: el formador de banda se abre más y alinea las fibras en dirección paralela con una tarjeta.
  • Traslape: la banda se coloca en capas para aumentar la resistencia en la dirección transversal de la tela y mejorar la uniformidad de la tela. La solapa cruzada permite producir tejidos más anchos que la carda y aumentar el peso básico de la banda aumentando la frecuencia de las solapas cruzadas.
  • Punzonado con agujas: la banda está unida en el telar de agujas por la acción de las agujas que unen las fibras.
  • Acabado: según la aplicación final, la banda puede tener diferentes acabados como pegado mediante el uso de resinas adhesivas o calandrado con calor y presión, gofrado o laminado. Finalmente el producto punzonado está listo para ser enviado, generalmente en rollos bobinados por unidades de fin de línea que también permiten cortar y cortar el producto en el tamaño deseado. Antes del envío, los rollos se envuelven y atan en palés de forma manual o automática.

Tenéis más información del proceso de punzonado en el post Needlepunch process (punzonado) del blog notejidos.blogspot.com.

Características técnicas de la línea completa para TNT punzonado

  • Ancho de trabajo: hasta 7200 mm.
  • Capacidad de producción: más de 10000 t/año.
  • Peso básico: 50 – 3000 g/m2.

Materias primas utilizadas en TNT punzonado (needle punch)

  • PP, PET, PA, Viscosa, Acrílico, Algodón, Kevlar, Nylon, etc.

Productos y áreas de aplicación del TNT punzonado

  • Geotextiles: construcción de carreteras, vías férreas, presas, fieltros de drenaje, protección costera, fieltros de refuerzo.
  • Automotriz: revestimiento de reposacabezas, alfombras, revestimiento de puertas, estantes para paquetes, molduras de componentes, fieltros aislantes.
  • Mobiliario / Hogar: guatas, colchones, alfombras, revestimientos de paredes, fieltros decorativos, toallitas, mantas.
  • Cuero sintético: industria del calzado, automoción y tapicería, maletas, bolsos, artículos deportivos.
  • Agricultura / Medio Ambiente: invernaderos, fertilización, drenaje de marismas.
  • Ropa: hombreras, armaduras corporales, protecciones contra incendios.
  • Filtración: filtros para filtración de aire y líquidos.
  • Otros fieltros técnicos: fieltros de pulido, fieltros abrasivos, fieltros de fibra mineral para aislamiento.

Líneas completas de extrusión TNT termobondeado (thermobond)

Línea completa para extrusión TNT termobondeado (thermobonding) de Ramina.
Línea completa para extrusión TNT termobondeado (thermobonding) de Ramina.

Las líneas de tejido no tejido termobondeado (thermobond en inglés) nos permiten fabricar productos destinados a la industria del mueble, higiene, construcción y automoción.

El proceso de extrusión TNT termobondeado o thermobonding

El proceso de termobondeo estándar que utiliza fibra cortada incluye los siguientes pasos:

  • Apertura y mezcla de fibras: los fardos de fibra se abren y mezclan y se introducen en la sección de formación de bandas de la línea de producción.
  • Web Forming: el formador de bloques se abre y alinea la fibra en una dirección paralela con una tarjeta.
  • Traslape: la banda se coloca en capas para aumentar la resistencia en la dirección transversal de la tela y mejorar la uniformidad de la tela. La solapa cruzada permite producir tejidos más anchos que la carda y aumentar el peso básico de la banda aumentando la frecuencia de las solapas cruzadas.
  • Estiramiento: la banda se estira para que sea más uniforme, para orientar las fibras más en la dirección de la máquina y para reducir el peso a medida que el enrollador estira la fibra.
  • Pegado: el producto procedente de la formación de la banda se termoencoge en el horno por la acción del aire caliente que atraviesa el producto por arriba y por abajo.
  • Acabado: según la aplicación final, la banda puede tener diferentes acabados como alisado, calibrado y laminado por alisadores y calandrias. Finalmente el producto está listo para ser enviado, generalmente en rollos bobinados por unidades de final de línea que también permiten cortar y cortar el producto en el tamaño deseado.

Tenéis más información del proceso de termobonding en el post Thermal bonding process (Termobondeado) del blog notejidos.blogspot.com.

Características técnicas de la línea de extrusión de TNT termobondeado

  • Ancho de trabajo: hasta 4500 mm.
  • Capacidad de producción: máx. 1500 kg/h.
  • Peso básico: 50 – 3000 g/m2.

Materias primas utilizadas en TNT termobondeado

  • Fibra sintética: PET virgen y reciclado, PP virgen y reciclado, Acrílico, Nylon, Aramida y muchos otros.
  • Fibra natural: fibras celulósicas regeneradas, líber, lana, etc.

Productos y áreas de aplicación del TNT termobondeado

  • Áreas higiénicas: cubrecamas higiénicos y productos para incontinencia, toallitas, pañales para bebés y adultos, etc.
  • Edificio / Construcción: aislamiento térmico e insonorización.
  • Automotriz: revestimiento de reposacabezas, moquetas, revestimiento de puertas, molduras de componentes, productos aislantes térmicos e insonorizados, guata de asientos, etc.
  • Filtración: filtros de aire.
  • Muebles/ Hogar: guatas, colchones, almohadas, mantas, entretelas.
  • Vestimenta: hombreras, guata para chaquetas / anorak.

Líneas completas de extrusión TNT Airlaying

Línea completa de extrusión TNT airlaying de Ramina.
Línea completa de extrusión TNT airlaying de Ramina.

Ramina diseña y fabrica líneas completas de Airlay-S para la producción de fieltros para las industrias de automoción, construcción, filtración y mobiliario.

El Airlay-S es un sistema innovador que, con la formación de la banda aerodinámica, reemplaza los procesos tradicionales que utilizan sistemas de cardado y traslape. La particular configuración de Airlay-S permite colocar las fibras, a lo largo del espesor de la estera, en forma de S, aumentando fuertemente la resistencia longitudinal del material.

El rango de peso básico estándar va desde 500 g/m2 hasta 5000 g/m2 y gracias a la combinación con una tarjeta de aire, es posible conseguir incluso productos ligeros de hasta 160 g/m2.

El proceso de extrusión TNT Airlaying

El proceso estándar de Airlay-S, que utiliza fibra natural, sintética y de mala calidad, incluye los siguientes pasos:

  • Apertura y mezcla de fibras: las balas de fibra se abren y mezclan mediante abridor de balas, caja mezcladora y abridor fino. Luego, la fibra abierta y mezclada se alimenta a la sección de formación de banda de la línea de producción.
  • Formador de banda: el formador de banda se abre más y alinea las fibras en dirección paralela con el sistema Airlay-S o la máquina Aircard, de acuerdo con el peso básico requerido. Para pesos básicos bajos desde 160 g/m2 hasta 2000 g/m2 recomendamos usar Aircard, mientras que para pesos básicos más altos sugerimos el uso de Airlay-S.
  • Pegado: el producto procedente de la formación de la banda se termoencoge en el horno por la acción del aire caliente que atraviesa el producto por arriba y por abajo.
  • Acabado: según la aplicación final, la banda puede tener diferentes acabados como enfriamiento y calandrado. Finalmente el producto está listo para ser enviado, generalmente en rollos bobinados por unidades de final de línea que también permiten cortar y cortar el producto en el tamaño deseado. Antes del envío, los rollos se envuelven y atan en palés de forma manual o automática.

Características técnicas de la línea extrusión TNT Airlay-S

  • Anchura de trabajo: máx. 4200 milímetros.
  • Peso básico estándar: 500 – 5000 g/m2.
  • Peso básico especial: 160 – 2000 g/m2.
  • Capacidad: máx. 2000 kg/h.

Materias primas utilizadas en extrusión TNT Airlay-S

  • Fibra sintética (PET virgen / reciclado – PP – BICO, PA, viscosa celulósica, etc.).
  • Fibra natural (algodón, lino, lana, kenaf, coco, yute, cáñamo, paja).
  • Fibra de mala calidad (mezclilla, trapos, etc.).
  • Fibra mineral (fibra de vidrio, fibra de lana de roca, fibra cerámica, fibra de carbono).
  • Otra materia prima (cáscara de arroz, materiales no tejidos triturados con resina aglomerada, materiales soplados de EVA triturados, poliuretano triturado, poliestireno triturado).

Productos y áreas de aplicación del Airlay-S

  • Automoción: fieltros y sustratos para automoción, materiales para aislamiento térmico y acústico, guata de asientos.
  • Edificación / Construcción: materiales para aislamiento térmico y acústico, entretelas.
  • Hogar / Mobiliario: fieltros para colchón, edredones, mantas, sofás, sillones, sillas.
  • Filtración: materiales filtrantes.

Línea de laminación para geocompuestos

Línea completa para laminación de geocompuestos de Ramina.
Línea completa para laminación de geocompuestos de Ramina.

Ramina diseña y fabrica líneas completas de laminación para geocompuestos (geocomposites). Estas líneas laminan mediante calandrado de una capa de LLDPE, HDPE, PVC, películas de aluminio, películas de PE o geomalla con 1 o 2 capas de geotextil PP.

El proceso de laminación de geocompuestos

El proceso estándar de la línea para laminación de geocompuestos incluye las siguientes fases:

  • La capa inferior del geotextil nonwoven proviene del desbobinador: 1a capa de geotextil para el producto final lado inferior.
  • 1ª desacumulación: desacumulación de geotextil para permitir la sustitución del 1.er rollo de geotextil sin detener la línea de laminación.
  • La capa central proviene del desbobinador: capa central en LLDPE, HDPE, PVC, film aluminizado, film PE o geomalla.
  • 2ª desacumulación: desacumulación de geotextil para permitir la sustitución de los rollos de capa central sin detener la línea de laminación.
  • La capa superior del geotextil nonwoven proviene del desbobinador: 2ª capa de geotextil para la parte superior del producto final.
  • 3ª desacumulación: desacumulación de geotextil para permitir la sustitución del 2º rollo de geotextil sin detener la línea de laminación.
  • Doble sistema hot melt: depósito de cola termofusible en la cara superior de la 1ª capa de geotextil y la cara inferior de la 2ª capa de geotextil. Excepto por la solución de geomalla.
  • Campanas infrarrojas: solo para solución de geomalla. Sistema de fusión superficial de geomallas.
  • Calandra laminadora de 3 capas: calandra para laminado de 3 capas con el fin de obtener el producto final.
  • Acumulación: acumulación de producto final con el fin de permitir la sustitución del rollo en la bobinadora final.
  • Bobinado: bobinado de bobina con expulsión automática de bobina.
  • Embalaje automático: envoltura completa de la bobina final con film retráctil.
  • Paletizado y flejado automáticos: las bobinas envueltas se paletizan, flejan y descargan automáticamente.

Características técnicas de la línea de laminación

  • Ancho de trabajo: hasta 7.000 mm.
  • Velocidad de trabajo: máx. 30 m/min.

Materias primas utilizadas en la laminación de geocompuestos

  • LLDPE.
  • HDPE.
  • PVC.
  • Películas de aluminio.
  • Películas de PE.
  • Geomalla.
  • Geotextil PP.

Productos y campos de aplicación de la línea de laminación para geocompuestos

  • Geotextil: sellado de vertederos, construcción de carreteras y ferrocarriles, presas, obra civil, obras hidráulicas, protecciones costeras, etc.

Línea GCL (línea de revestimientos de arcilla geosintéticos)

Línea completa de revestimientos de arcilla geosintéticos para la producción de geocompuestos de bentonita de Ramina.
Línea completa de revestimientos de arcilla geosintéticos para la producción de geocompuestos de bentonita de Ramina.

La Línea GCL es una línea completa de revestimientos de arcilla geosintéticos para la producción de geocompuestos de bentonita. El objetivo de la Línea GCL es en particular la fijación mecánica (por punción) de una capa de bentonita intercalada entre dos geotextiles (1 no tejido punzonado y 1 tejido) en filamentos de PP.

El proceso de la línea GCL

El proceso estándar de la línea GCL (Bentonita) incluye las siguientes fases:

  • La capa inferior de geotextil tejido PP proviene del desbobinador: 1ª capa tejida PP para soporte de polvo de bentonita.
  • La capa central de bentonita se obtiene mediante unidad de dispersión: dosificación de bentonita sobre tejido de PP.
  • Aplicación de la capa superior de geotextil no tejido de PP: 2ª capa de no tejido de PP para cierre de bentonita.
  • Punzonado con aguja: punzonado con aguja para unir bentonita entre PP tejido y PP no tejido.
  • Chamuscado de pelos: quemado por unidad infrarroja de los residuos de punción en la cara inferior del producto geocompuesto para evitar pérdidas de bentonita.
  • Acumulación: acumulación de GCL con el fin de permitir el cambio de rollo en bobinadora final. Predisposición para área de inspección en caso de presencia futura de doble barra magnética y extracción de agujas.
  • Corte longitudinal: corte en la longitud deseada de GCL.
  • Bobinado de bobinas: bobinado automático de producto en bobinas.
  • Envoltura de bobina: envoltura total del producto final.
  • Cinta transportadora final: descarga de bobinas envueltas.

Características técnicas de la línea GCL

  • Ancho de trabajo: hasta 6.500 mm.
  • Velocidad de trabajo: máx. 7 m/min.
  • Peso básico: min. 1.000 g/m2, máx. 6.000 g/m2.

Materias primas utilizadas en la línea GCL

Geotextil PP no tejido

  • Bentonita.
  • Geotextil tejido PP.

Productos y campos de aplicación de la línea GCL

  • Geotextil: sellado de vertederos, construcción de carreteras y ferrocarriles, presas, obra civil, obras hidráulicas, protecciones costeras, etc.

Líneas de spunbond PET para geotextiles y membranas de techados

Línea completas de techado spunbond de Ramina.
Línea completas de spunbond PET de Ramina.

Líneas completas de spunbond para la producción de geotextiles y soportes para membranas de techado de 100% PET.

El proceso extrusión spunbond PET para membranas y techados

El proceso de spunbond permite obtener no tejidos a partir de polímeros termoplásticos a través de los siguientes pasos de producción:

  • Almacenamiento, carga y dosificación de polímeros.
  • Cristalización y secado.
  • Extrusión y filtración.
  • Hilado en multifilamentos.
  • Templado y estiramiento de filamentos con eyectores de aire comprimido.
  • Distribución de filamentos y formación de bandas.
  • Unión mecánica por punción.
  • Termounión por calandrado.
  • Impregnación de resina con padder.
  • Secado, curado (polimerización) y calibración.
  • Corte, corte transversal y bobinado.
  • Embalaje.

Características técnicas de la línea para spunbond PET

Anchura de trabajo

  • Geotextiles: hasta 6500 mm.
  • Soportes para membranas de techado: hasta 6 rollos 1020 mm / cada uno.

Capacidad de producción

  • Más de 10000 t/año.

Peso básico

  • Geotextiles: 100 – 600 g/m2.
  • Soportes para membranas de cubierta: 120 – 330 g/m2.

Requisitos de construcción (recomendado)

  • Área de producción: 2500 m2.
  • Altura libre: 15 m (zona de hilatura), 7 m (zona de acabado y auxiliares).
  • Almacén de materias primas: 700 m2.
  • Almacén de producto terminado: 700 m2.

Materias primas para la línea

  • Virutas de PET virgen.
  • Copos de PET de botellas recicladas.

Productos y áreas de aplicación del spunbond PET

No tejidos perforados con aguja

  • Geotextiles para carreteras, ferrocarriles, aeropuertos, vertederos, obra civil, obras hidráulicas, etc.
  • Respaldo de alfombra.
  • Soportes para revestimiento de PVC.
  • Medios filtrantes.

No tejidos resinados y punzonados con aguja

  • Soportes para impermeabilización de membranas bituminosas, para revestimiento de cubiertas, carreteras, viaductos, cimentaciones, cubiertas planas, cubiertas ajardinadas, suelos radiantes.
  • Obras hidráulicas.
  • Ingeniería civil.

Líneas completas spunbond PP

Línea completa de extrusión spunbond PP de Ramina.
Línea completa de extrusión spunbond PP de Ramina.

Las líneas de PP spunbond están destinadas a la industria higiénica, médica y automotriz, geotextiles y otras aplicaciones industriales, a partir de PP 100%.

El proceso de las líneas de extrusión spunbond PP

En nuestro post Máquinas extrusoras de tela spunbond polipropileno (PP) ya os hablamos del proceso de spunbonding, de su utilización para tejidos médicos y sanitarios y de las líneas de extrusión de Ramina para su producción. Vamos a ver ahora las líneas para spunbond PP para otros productos.

Los pasos de producción de spunbond PP son los siguientes:

  • Almacenamiento, carga y dosificación de polímeros.
  • Cristalización y secado.
  • Extrusión y filtración.
  • Hilado en multifilamentos.
  • Templado y estiramiento de filamentos con eyectores de aire comprimido.
  • Distribución de filamentos y formación de bandas.
  • Termounión por calandrado.
  • Corte, corte transversal y bobinado.

Características técnicas de la planta extrusión spunbond PP

  • Ancho de trabajo: hasta 5500 mm.
  • Capacidad de producción: más de 10000 t/año.
  • Peso básico: 10 – 100 g/m2.

REQUISITOS DE CONSTRUCCIÓN (RECOMENDADOS)

  • Área de producción: 2500 m2.
  • Altura libre: 15 m para zona de hilatura – 7 m para zona de acabado y auxiliares.
  • Almacén de materias primas: 700 m2.
  • Almacén de producto terminado: 700 m2.
  • Ancho de trabajo: hasta 5500 mm
  • Capacidad de producción: más de 10000 t/año
  • Peso básico: 10-100 g/m2.

Materias primas para las líneas de extrusión spunbond PP 

  • Virutas de PP virgen.
  • Virutas de PP recicladas.

Productos y áreas de aplicación del spunbond PP

  • Automotriz: componentes de asiento, revestimientos.
  • Sanitario y médico: ropa de cama para hospitales, paños y vendajes quirúrgicos, batas quirúrgicas, gasas, cortinas, gorros, fundas de almohadas, guantes, mascarillas, cubrezapatos.
  • Higiénico: pañales para bebés y adultos, diversos productos de higiene femenina, tampones, toallitas faciales, pantuflas.
  • Embalaje: bolsas de transporte, bolsas de compras, empaques médicos estériles, bolsas de arroz, bolsas de semillas, bolsas de té y café, bolsas para fertilizantes, harina, trigo, azúcar, cemento, empaque protector, envoltura de flores.
  • Agricultura: jardinería para pasatiempos, tuberías de aire caliente y frío, material para cubrir jardines, material protector contra alimañas agrícolas, material protector contra lluvias intensas y sobrecalentamiento, cuerdas y cordeles, cubiertas para cultivos, protección para césped, telas para control de malezas, bolsas para raíces, contenedores, esteras, etc.
  • Tapicería de muebles: sofá almohada, forro de colchón, protección de la capa interna del colchón, bolsillos de resorte, manteles, alfombras, cortinas, sábanas, toallitas / servilletas.
  • Zapatos y prendas: tacones de zapatos, limpieza, forros internos de zapatos, patchwork para prendas, guardapolvos, aplicaciones al aire libre, overoles, fundas de almohadas, reposacabezas de avión, entretelas, aislamiento de ropa y guantes, acolchado de sujetadores y hombros, ropa protectora.
  • Filtros técnicos: filtración de aire, filtración de humedad.

Líneas completas meltblown PP

Extrusora melt blown Leonardo 1.0 MB P100 de Ramina
Extrusora de melt blown Leonardo 1.0 MB P100 de Ramina.

En nuestro post Máquinas extrusoras para fabricar tela meltblown nonwoven ya os hablamos ampliamente del proceso de extrusión meltblown, las propiedades del tejido meltblown y de la extrusora Leonardo 1.0 MB P100 de Ramina. Podéis visitar el post para más información.

Para saber más de las líneas completas de extrusión de tejido no tejido dejadnos un comentario o escribidnos a info@fabiodanze.com.

Carrer de la Cisa, 22 baixos – 08338 Premià de Dalt (Barcelona) Tel.: 937 529 011 – info@fabiodanze.com – www.fdtecsl.com

Consejos y máquinas para mascarillas quirúrgicas y FFP2

Hace 4 meses publicamos nuestro primer post de maquinaria para confeccionar mascarillas quirúrgicas y FFP2 (Máquinas para hacer mascarillas desechables), 4 meses en la que hemos ampliado nuestros conocimientos y ofertas para poder ofrecer todas las soluciones para la creación de una fábrica de mascarillas completa

A continuación daremos una visión global de las cosas a tener en cuenta a la hora de crear una fábrica de mascarillas (legislación a cumplir, medidas higiénicas, materiales, máquinas de confección de mascarillas, máquinas de impresión para el marcaje CE y máquinas para el envasado y packaging).

Legislación y actuaciones previas a la fabricación de mascarillas autofiltrantes (FFP1, FFP2, FFP3)

El primer paso debe ser una lectura detenida de la norma UNE-EN149:2001+A1 y del Reglamento (UE) 2016/425, elaborar una documentación técnica y realizar un procedimiento de evaluación de la conformidad del producto.

Debe remitir la documentación y los prototipos de mascarilla a un organismo notificado para que realice los ensayos que marca la norma para comprobar si el producto cumple las especificaciones de los niveles FFP1 o FFP2 o FFP3. Si la evaluación realizada por el organismo notificado es positiva, este elaborará un informe de evaluación y emitirá al fabricante un certificado denominado “Certificado de examen UE de tipo”. Tras ello, el fabricante debe elaborar la “Declaración UE de conformidad”, colocar el marcado CE en su producto y ya podrá empezar la producción y comercialización.

Esquema de una mascarilla FFP2-KN95 de 4 capas.
Esquema de una mascarilla FFP2-KN95 de 4 capas.

Legislación y actuaciones previas a la fabricación de mascarillas quirúrgicas

Las empresas que vayan a fabricar mascarillas quirúrgicas necesitan una Licencia Previa de Funcionamiento otorgada por la Agencia Española de Medicamentos Productos Sanitarios (AEMPS), de acuerdo al Real Decreto 1591/2009, de 16 de octubre.

El fabricante debe asegurar que las mascarillas quirúrgicas han sido fabricadas según la Directiva 93/42/CEE. El procedimiento de evaluación de la conformidad aplicable a la clase I de productos sanitarios es un procedimiento de autocertificación que consiste en la elaboración del expediente del producto y la confirmación mediante ensayos por organismos acreditados de que el producto cumple los requisitos esenciales.

El fabricante, bajo su responsabilidad elaborará la Declaración de conformidad y colocará el marcado CE en el producto, manteniendo a disposición de las autoridades competentes lo siguiente:

  • El expediente técnico del producto en el que se justifique y documente la conformidad del producto con los requisitos esenciales que le resulten de aplicación,
  • la documentación relativa al sistema de gestión de calidad implementado para la fabricación, así como los registros que evidencia que el sistema se aplica,
  • y la documentación recopilada del producto en fase de postproducción.

Para la demostración del cumplimiento de los requisitos esenciales, se puede seguir lo indicado en la norma armonizada EN 14683:2019+AC:2019 “Máscaras quirúrgicas. Requisitos y métodos de ensayo”.

Cualquier empresa que supere los ensayos indicados puede, una vez validado su producto, realizar la Declaración de conformidad y marcar con el marcado CE sus productos. Además, la empresa debe mantener un sistema de calidad adecuado al procedimiento de la evaluación de la conformidad elegido.

Esquema informativo de la función de las tres capas de tejido no-tejido que forman una mascarilla quirúrgica
Esquema de la composición en capas de una mascarilla quirúrgica y la función que cumple cada una de ellas.

Esterilización en producción de mascarillas quirúrgicas y autofiltrantes (FFP1, FFP2, FFP3)

Como hemos visto anteriormente, el proceso de producción de mascarillas debe darse bajo las condiciones de higiene y esterilización necesarias. En nuestro post Esterilización en fabricación de mascarillas quirúrgicas, os hablamos de la diferencia entre limpiezadesinfección y esterilización, y del uso de bactericidasviricidasluz UV-C y salas blancas para la esterilización en fabricación de mascarillas. En resumen diríamos que con una sala blanca con un flujo de aire ISO 8 donde se integrara todas estas medidas sería suficiente para la fabricación y embolsado de mascarillas. En colaboración con Labsom Cleanroom Solutions podemos ofrecer asesoramiento en diseños personalizados, instalación y gestión del mantenimiento de salas blancas y áreas estériles.

Trabajador de fabricación de mascarilla en sala blanca
Trabajador de fabricación de mascarillas en sala blanca. Imagen extraída de https://nomadgoods.com/products/face-mask-50-pack.

Materiales para fabricar mascarillas quirúrgicas y autofiltrantes (FFP1, FFP2, FFP3)

Materiales para el cuerpo de la mascarilla

En nuestro post Material para mascarillas y tejido no tejido sanitario, os hablamos ampliamente de los materiales más utilizados en el cuerpo de las mascarillas quirúrgicas y autofiltrantes, destacando el tejido no tejido meltblown por su capacidad de barrera bacteriana y de filtrado, y el tejido no tejido spunbond por su alta resistencia a la tracción y agresiones biológicas, por no generar pelusa, por ser hipoalergénico, antiestático, por su baja flamabilidad y por poder ser hidrofóbico o hidrofílico según su fabricación.

Esquema SMS (spunbond-meltblown-spunbond) nonwoven
Esquema SMS (spunbond-meltblown-spunbond). Las propiedades combinadas del spunbond y meltbond hacen del SMS un material resistente, transpirable y con alta capacidad barrera vírica y bacterial.

También vimos las dificultades para conseguir estos dos materiales debido a la escasez de fabricantes nacionales y como su precio se disparó debido a la gran demanda mundial. Para solucionar dicho problema, nosotros aconsejamos la autoproducción del material con la extrusión de spunbond y meltblown y el reciclaje y reutilización de este.

Extrusoras de tejido no tejido (TNT) spunbond y meltblown

En colaboración con nuestras representadas podemos ofrecer desde la SM Combi, una pequeña extrusora de tejido no tejido SMS con una capacidad productiva entre 15 y 20 Kg/hora de material para garantizar el suministro de 2 máquinas de confección de mascarillas (Extrusora de Spunbond-Meltblown-Spunbond para mascarillas), hasta extrusoras de mayor producción para spunbond (Máquinas extrusoras de tela spunbond polipropileno (PP)) o para meltblown (Máquinas extrusoras para fabricar tela meltblown nonwoven).

Recicladoras granceadoras de tejido no tejido (TNT) spunbond y meltblown

En nuestro post Recicladora granceadora de materiales plásticos XTR35, os presentamos la línea de reciclaje Mini XTR 35, una opción perfecta para reciclar y regrancear los sobrantes de spunbond y meltblown para su posterior reutilización aprovechando al máximo la inversión efectuada en materiales y disminuyendo el impacto ecológico.

Gomas elásticas de sujeción para mascarillas

En las mascarillas autofiltrantes suele utilizarse gomas elásticas, en las quirúrgicas gomas elásticas o tiras de tejido no tejido y en las mascarillas higiénicas gomas elásticas o material parecido al del cuerpo de la mascarilla. En todos los casos deberían ser materiales hipoalergénicos. Suelen utilizarse gomas de poliéster o nylon. Tenéis más información en nuestro post Gomas, clip band y twist band para mascarillas.

Twist band y clip band, pinza nasal para mascarillas

Las mascarillas autofiltrantes suelen llevar interiormente una tira de aluminio o similar que permitirá ajustar la mascarilla a la morfología nasal del usuario. Tambien se utiliza el clip band, sistema de cierre de polipropileno reforzado con 2 alambres en los extremos. En las mascarillas quirúrgicas e higiénicas se suele utilizar la tira twist o twist band, sistema de cierre de polipropileno reforzado con 1 alambres en el centro. Tenéis más información en nuestro post Gomas, clip band y twist band para mascarillas.

Válvulas de exhalación para mascarillas autofiltrantes (FFP1, FFP2, FFP3)

Las mascarillas autofiltrantes con válvula de exhalación reducen la humedad interior de la máscara al permitir la salida de CO2 y aire caliente generando menor acumulación de humedad dentro de la mascarilla, pero no filtran la exhalación del usuario, solo la inhalación. Para proteger a los demás lo ideal sería colocarse una máscara quirúrgica sobre la mascarilla autofiltrante. Las válvulas de exhalación suelen estar formadas por dos piezas de plástico resistente y una pieza intermedia de goma flexible. La base se coloca dentro de la máscara y el disco y la cubierta quedan por fuera. Al inhalar, el aire entrante pega el disco flexible a la base evitando el pase de aire por la válvula (penetra por la tela filtrante de la máscara). Al exhalar, la presión del aire saliente separa el disco de la base permitiendo la salida de este sin filtrar por los orificios de la cubierta de la válvula.

Esquema del funcionamiento de una válvula de exhalación para mascarillas autofiltrantes
Esquema del funcionamiento de una válvula de exhalación para mascarillas autofiltrantes. Imagen extraída de http://www.kingcare.net/face-mask/plastic-exhalation-valve-breathing-valve-air-110061423174225648.html.

Nuestras máquinas de confección automática de mascarillas FFP2 tienen la opción de troquelar automáticamente el cuerpo de la máscara para la posterior inclusión de válvulas de exhalación.

Máquinas para confección automática de mascarillas quirúrgicas y FFP2

En nuestro post Máquinas para hacer mascarillas desechables, os hablamos y mostramos vídeos de las máquinas para confección automática de mascarillas quirúrgicas y FFP2/KN95, FFP3 de nuestra representada Ming Jilee. Ming Jilee es una empresa taiwanesa con la que llevamos años trabajando con unos resultados excelentes tanto en la calidad de sus máquinas como en su servicio post venta. Algunos pensaréis que Taiwán es China y China es sinónimo de producción barata y de mala calidad, pero no es el caso de Ming Jilee. Los soldadores de ultrasonidos son los componentes más importantes en las máquinas automáticas de confección de mascarillas, y Ming Jilee utiliza soldadores alemanes Herrmann con sonotrodos de titanio, lo que garantiza una soldadura excelente y una vida del soldador mucho más larga. Las máquinas chinas que podemos encontrar a precios más baratos suelen utilizar soldadores de aluminio con peor calidad en la soldadura y menor vida útil, pudiendo no soldar correctamente los materiales, según las capas que tengan.

Todas las máquinas de confección automática de mascarillas de Ming Jilee poseen el certificado CE y están provistas de pantalla táctil configurable en inglés o chino. El manual de instrucciones con sus vídeos explicativos hace que el uso de la máquina sea muy sencillo. La información técnica detallada de cada una de las máquinas la tenéis en los posts Máquinas para hacer mascarillas quirúrgicasMáquinas para hacer mascarillas FFP2, FFP3 y Meltblown, para que os hagáis una idea os dejo vídeos y la información básica:

MGA-MSK-300D, máquina automática para producción de mascarillas quirúrgicas

  • Certificado CE.
  • Tamaño de la máscara personalizable (el tamaño estándar es de 175 × 95 mm).
  • Doble pista de salida para una producción total de 85-120 unidades/minuto dependiendo del grosor del material.

MGA-MSK-400-S7, máquina automática para producción de mascarillas quirúrgicas

    • Certificado CE.
    • Única pista de producción para una producción total de 65-75 piezas/min.
    • Tamaño de la máscara: 175×95 mm.

MGA-MSK-KN95, máquina automática para producción de mascarillas FFP2-KN95, FFP3 con sujeción en las orejas (earloop)

  • Certificada CE.
  • Tamaño de la máscara fijo (estándar KN95) o personalizable.
  • Sujeción con gomas eásticas en las orejas.
  • Producción de 40-50 unidades/minuto dependiendo del grosor del material.

MGA-MSK-KN95HL, máquina automática para producción de mascarillas FFP2-KN95, FFP3 con sujeción en la cabeza (headloop)

  • Certificada CE.
  • Tamaño de la máscara fijo (estándar KN95).
  • Sujeción con gomas eásticas en la cabeza.
  • Producción de 30-45 unidades/minuto dependiendo del grosor del material.

MGA-MSK-DB, máquina automática para producción de mascarillas pico de pato FFP2 y quirúrgicas

  • Certificado CE.
  • Fabrica mascarillas de 3 a 5 capas siendo apta para la confección de mascarillas quirúrgicas o filtrantes FFP1, FFP2 y N95.
  • Producción de 40 a 60 unidades/minuto dependiendo del grosor del material.

MGA-MSK-FTS y MGA-MSK-FTS-R, máquinas de filtros para mascarillas reutilizables 

La MGA-MSK-FTS confecciona filtros FFP2 y FFP3 y la MGA-MSK-FTS-R filtros para mascarillas quirúrgicas o higiénicas. Ambas máquinas cortan y unen las capas de material TNT con soldadura ultrasónica produciendo así los filtros intercambiables para mascarillas reutilizables de tela. Tenéis más información en nuestro post Máquinas de filtros para mascarillas reutilizables.

Marcado CE de mascarillas quirúrgicas y autofiltrantes (FFP1, FFP2, FFP3)

En nuestro post Marcado CE de mascarillas desechables y reutilizables, hablamos del marcado CE, de las normas que deben seguir los fabricantes de mascarillas autofiltrantes, quirúrgicas e higiénicas para conseguir dicho marcaje y nuestra solución para realizar la impresión de mascarillas y envases en línea de producción.

En las mascarillas quirúrgicas, en el etiquetado debe constar el marcado CE que asegura que el producto cumple con la legislación, la referencia UNE EN 14683 que asegura el estándar de calidad, y el tipo de mascarillas: Tipo I, Tipo II o Tipo IIR.

En las mascarillas autofiltrantes (FFP1, FFP2, FFP3) el certificado CE debe marcarse de forma clara y duradera en la mascarilla y en el embalaje más pequeño disponible comercialmente, o legible a través suyo si el embalaje es transparente.

Para poder realizar el marcado de mascarillas y envases en línea de producción, nosotros proponemos la impresora de inkjet térmico (TIJ) Gx350i de la serie Gx de Domino, equipo de codificación especialmente diseñado para el marcaje utilizando varios cabezales de impresión, con una rápida transferencia de datos y para los entornos de producción más exigentes de numerosos sectores. Los cabezales de impresión pequeños se pueden montar hasta a 25 m del controlador con clasificación IP64. Una pantalla táctil de 10” con interfaz de usuario intuitiva permite un funcionamiento sencillo y sin errores, así como la introducción de datos directamente con las funciones incorporadas.

Envasado flow pack y packaging para mascarillas quirúrgicas y autofiltrantes (FFP1, FFP2, FFP3)

En Envasado flow pack y packaging para mascarillas, vimos las diferentes soluciones que podíamos ofrecer para el envasado de mascarillas, su posterior embolsado y los finales de línea para packaging.

Envasadoras flowpack para mascarillas

El flow pack, flowpack o pillow bag, es un formato de envase flexible muy utilizado en el sector alimenticio y farmacéutico ideal para el envasado de mascarillas, ya sea en su envase individual o múltiple en multipacks. Las máquinas flow pack de nuestras representadas tienen una capacidad de producción entre 20 y 95 piezas/minuto según las necesidades del cliente, pudiendo integrar impresoras de transferencia térmica, lámparas LED UV desinfectantes o sistemas de inspección visual.

Envasado flow pack de mascarillas
Envasado flow pack de mascarillas.

Embolsadoras para mascarillas

Una vez tenemos las mascarillas envasadas individualmente o en multipacks, podemos embolsarlas en cantidades mayores. En nuestro post Máquina embolsadora automática, semiautomática o manual os hablamos de la Simplicita Bag Smart de Ravizza Packaging, una máquina embolsadora que no requiere de bolsas preformadas. A partir de una bobina de tubular de film plástico confecciona las bolsas que se posicionan con la abertura hacia arriba listas para su llenado manual, semiautomático o totalmente automático. Es capaz de embalar productos de diferentes pesos y tamaños lo que la hace altamente versátil y efectiva. Su diseño permite integrarla fácilmente en líneas de producción existentes, ya se trate de estaciones de embalaje o de líneas totalmente automatizadas.

Líneas de packaging para mascarillas

Según las necesidades de nuestros clientes, podemos ofrecer diferentes finales de línea para cubrir la totalidad de los procesos de producción. A parte de las máquinas flowpack y embolsadoras ya mencionadas, podemos ofrecer transportadores, formadoras de cajas y cerradoras de cajas con lay out adaptable a las exigencias de los clientes para entregar el producto envasado y empaquetado de forma automatizada.

Maquinaria para packaging de mascarillas
Maquinaria para packaging de mascarillas.

Si queréis más información sobre material y maquinaria para la producción de mascarillas quirúrgicas o FFP2/KN95, dejadnos un comentario o escribidnos a info@fabiodanze.com.

Carrer de la Cisa, 22 baixos – 08338 Premià de Dalt (Barcelona) Tel.: 937 529 011 – info@fabiodanze.com – www.fdtecsl.com

Máquinas extrusoras de tela spunbond polipropileno (PP)

En nuestro post Material para mascarillas y tejido no tejido sanitario ya vimos la importancia del tejido no tejido spunbond en los tejidos sanitarios en general y en la confección de mascarillas en particular. Recordad que puede formar parte de los materiales para mascarillas higiénicas, quirúrgicas o autofiltrantes y que destaca por su alta resistencia a la tracción y agresiones biológicas, por no generar pelusa, por ser hipoalergénico, antiestático, por su baja flamabilidad y por poder ser hidrofóbico o hidrofílico según su fabricación. El spunbond más común se hace de polipropileno (PP), pero que puede realizarse con otros materiales como el terefthalato de polietileno (PET), poliamida (PA), polietileno (PE) o ácido poliláctico (PLA).

Esquema informativo de la función de las tres capas de tejido no-tejido que forman una mascarilla quirúrgica
Esquema de la composición en capas de una mascarilla quirúrgica y la función que cumple cada una de ellas.

Proceso Spundbonding

El polímero se deposita en la tolva en la parte superior de la extrusora. Dentro de la extrusora, se funde y se homogeneiza para formar una cortina de filamentos que son enfriados por una corriente de aire en una zona de soplado. Estos filamentos son depositados en una cinta transportadora de manera aleatoria formando una lámina denominada web o red. Esta web se transfiere al área de calandrado, que utiliza el calor y la presión para dar las propiedades físicas deseadas como la resistencia a la tracción y el alargamiento del producto final. Una vez enfriado el material puede ser enrollado.

Proceso de spunbonding.
Proceso de spunbonding. Imagen extraída de https://www.asahi-kasei.co.jp/eltas/english/what-eltas/index.html

Línea de extrusión de spunbond para pequeña producción

La crisis de Covid-19 nos ha demostrado como la producción de mascarillas era prácticamente inexistente en nuestro país, y ante la necesidad social por este producto, algunos han dado un paso al frente iniciándose en este negocio. Para aquellos fabricantes que requieren un nivel de producción bajo pero de alta calidad, la empresa italiana Eurexma ha diseñado la SPB-50.

La SPB-50 es una línea de extrusión completa de pequeño formato para la producción de spunbond PP (polipropileno) de una sola capa. El gramaje del spunbond resultante puede ser de 15-30 gr/m2 con un ancho máximo de 520 mm después de los recortes. Su rendimiento máximo con PP es de 50 kg/h, con tornillos DA de 50 mm y una relación L/D de 30:1.

Sus características y su precio la hacen ideal para aquellos fabricantes de mascarillas con pocas máquinas de confección que quieren autoproducirse su spunbond para depender menos de proveedores externos.

Líneas de extrusión de spunbond para gran producción

Línea de extrusión Leonardo 1.0 de Ramina para spundbond

Para aquellos que necesiten una mayor producción, Ramina ofrece líneas completas de extrusión industrial de spunbond, meltblown o cualquier combinación de estos materiales (SMS, SSMS, SMMS, SSMMS). Vamos a ver algunos ejemplos de su línea Leonardo para extrusión de spunbond PP.

  Leonardo 1.0 S T1.6 Leonardo 1.0 SS T1.6 Leonardo 1.0 S T2.4 Leonardo 1.0 SS T2.4
Gramaje del producto final 20-200 g/m2 20-200 g/m2 8-100 g/m2 8-100 g/m2
Ancho del producto final 1.600 mm recortado 1.600 mm recortado 2.400 mm recortado 2.400 mm recortado
Diámetro final de la bobina 1.200 mm 1.200 mm 1.200 mm 1.200 mm
Rendimiento neto máximo 320 Kg/h 640 Kg/h 480 kg/h 960 kg/h
Máxima velocidad de producción 500 m/min 1.000 m/min 500 m/min 1.000 m/min

Si queréis más información de extrusoras de spunbond, meltblown o cualquiera de sus combinaciones, dejadnos un  comentario o escribidnos a info@fabiodanze.com.

Material para mascarillas y tejido no tejido sanitario

En el post de hoy hablaremos de los materiales más utilizados en la fabricación del cuerpo de las mascarillas —higiénicas, quirúrgicas y FFP2— y en los tejidos sanitarios, los tejidos no tejidos spunlace, spunbond y meltblown. Posteriormente explicaremos brevemente las características de estos tejidos sin tejer y finalmente expondremos nuestras soluciones para la adquisición o producción de material (bobinas de material, gomas elásticas, twist-band, clip-band y líneas de extrusión de spunbond y meltblown).

Materiales que componen el cuerpo de las mascarillas higiénicas, quirúrgicas y autofiltrantes FFP2

Material para el cuerpo de la mascarilla higiénica

Según la Especificación UNE 0064-1:

«La mascarilla higiénica confeccionada con cinco capas de los siguientes tejidos da presunción de conformidad con los requisitos de esta especificación:

  • 2 capas de tejidos no tejido spunbond de 40 g/m2; 100% Polipropileno hidrófobo que constituyen la parte exterior de la mascarilla;
  • 2 capas de tejidos no tejido spunlace de 44 g/m2; 80% Poliéster/20% viscosa que constituye la parte media de la mascarilla;
  • 1 capa de tejidos no tejido spunbond de 20 g/m2; 100% Polipropileno hidrófobo que constituyen la parte interior de la mascarilla;

NOTA En el siguiente enlace se pueden consultar los detalles de los ensayos realizados sobre esta combinación: https://www.mincotur.gob.es/es-es/COVID-19/GuiaFabricacionEPIs/9_MASCARILLA_DESARROLLADA. No obstante, otros materiales o combinaciones de estos serían admisibles siempre que se verifique a través de ensayos que cumplen los requisitos dados en esta especificación (véase capítulo 4).»

Material para el cuerpo de la mascarilla quirúrgica

Como nos dice el Ministerio de Industria y Comercio en Proceso de fabricación habitual de mascarillas quirúrgicas como Producto Sanitario (PS), suelen fabricarse con Tejido No-Tejido (TNT o non-woven) convencional de 50-60 g/m2 o espesor de 0,3-0,5 mm. Nos recomiendan utilizar tejidos habituales, como el TNT 50% viscosa 50% poliéster, para no tener que realizar ensayos de biocompatibilidad con la piel humana.

La mayoría de las mascarillas quirúrgicas están formadas por tres capas de tejido no tejido. La capa exterior hace de barrera a partículas grandes líquidas y sólidas, la capa intermedia de barrera bacteriológica y vírica, y la capa interna absorbe la humedad y nos protege la piel al ser hipoalergénica. El trilaminado spunbond-meltblown-spunbond (tejido sin tejer SMS) sería un ejemplo.

Esquema informativo de la función de las tres capas de tejido no-tejido que forman una mascarilla quirúrgica
Esquema de una mascarilla quirúrgica de 3 capas fabricada con tejido no tejido SMS (spunbond-meltblown-spunbond).

Material para el cuerpo de la mascarilla FFP2

Las mascarillas FFP2/KN95 pueden estar hechas de 4 o 5 capas. En una mascarilla típica de 4 capas encontraríamos los siguientes materiales desde la más superficial a la más interna:

  1. Tejido no tejido spunbond: absorbe el polvo, los olores y partículas nocivas.
  2. Algodón PP: tejido no tejido elástico con adsorción electrostática, efectiva a prueba de polvo.
  3. Tejido no tejido meltblown: actua de filtro al ser capaz de filtrar partículas ≥ 0,3 micras.
  4. Tejido no tejido spunbond: capa hipoalergénica agradable al tacto.
Esquema de una mascarilla FFP2-KN95 de 4 capas.
Esquema de una mascarilla FFP2-KN95 de 4 capas.

Propiedades de los tejido no tejido spunlace, spunbond y meltblown

Spunlace

El spunlace es un tejido no tejido creado al enredar una tela de fibras sueltas por medio de múltiples filas de chorros de agua a alta presión que perforan el tejido y enredan sus fibras. El hecho de entrelazar dos tejidos en diferente dirección le confiere su propiedad isótropa, lo que le permite la misma resistencia en cualquier dirección. Es un material resistente con alta absorción.

Spunbond

El spunbond más común se hace de polipropileno (PP), pero puede realizarse con otras materiales como terephthalate de polietileno (PET), poliamida (PA), polietileno (PE) o ácido polilactico (PLA). Destaca por su alta resistencia a la tracción y agresiones biológicas, por no generar pelusa, por ser hipoalergénico, antiestático, por su baja flamabilidad y por poder ser hidrofóbico o hidrofílico según su fabricación.

Meltblown

Las fibras de meltblown pueden alcanzar una finura de 1 a 2 micras, lo que las convierte en las fibras más pequeñas que se pueden lograr con cualquier proceso de no tejidos en la producción industrializada. Esta característica junto su apilación mediante uniones porosas tridimensionales le da a este material excelentes propiedades de barrera bacteriana y filtración.

Combinaciones spundbond-meltblown (SMS, SSMS, SMMS, SSMMS)

La unión de estos tejidos no tejidos entre sí pueden dar diferentes combinaciones como los tejidos SMS, SSMS, SMMS, SSMMS donde se suman sus propiedades. El SMS es un tejido no tejido trilaminar formado a partir de la unión de 2 capas exteriores de spunbond con una capa interna de meltblown (Spunbond-Meltblown-Spunbond, de ahí el acrónimo SMS). 

Esquema SMS (spunbond-meltblown-spunbond) nonwoven
Esquema SMS (spunbond-meltblown-spunbond). Las propiedades combinadas de spunbond y meltbond hacen del SMS un material resistente, transpirable, antiestático y con alta capacidad barrera vírica y bacterial. La capa superficial de spunbond hidrofóbico filtra contaminantes líquidos y partícula sólidas grandes, la capa intermedia de meltblown hacer de barrera bacterial y vírica, y la capa interna de spunbond en contacto con la piel es hipoalergénica y absorbe la humedad.

La combinación de estos dos materiales, hacen de los tejidos no-tejidos SMS una barrera microbiana donde la tela es capaz de bloquear los gérmenes patógenos de los fluidos por su propiedad hidrofóbicas. Tienen una gran eficiencia de filtración, resistencia al desgarramiento y capacidad de elongación, excelente transpiración, totalmente antiestático, estabilizador UV, buenas propiedades mecánicas, buena opacidad, excelente resistencia al paso de líquidos y tacto suave.

¿Comprar bobinas de spunbond y meltbown o producirlas?

En la primera ola del covid-19, la adquisición de meltblown en España fue un auténtico problema. Disponíamos de fabricantes nacionales de spunlace y spunbond, pero no de meltblown, que debía importarse sobre todo de China y Turquía. El cierre de fronteras y la alta demanda convirtió el meltblown en un bien escaso de difícil acceso y muy alto precio. Afortunadamente la abertura de fronteras y el aumento de productores de meltblown a nivel mundial han hecho posible que la adquisición de meltblown sea más fácil.

Para ayudar en la adquisición de meltblown y spunbond para mascarillas o tejidos sanitarios, podemos ofrecer tanto bobinas de material ya fabricado como extrusoras y líneas completas de extrusión de tejido no tejido spundbond (Máquinas extrusoras de tela spunbond polipropileno (PP)) y meltblown (Máquinas extrusoras para fabricar tela meltblown nonwoven) adaptadas a las necesidades de cada cliente. Nuestras soluciones de extrusión abarcan desde pequeñas extrusoras de spunbond-meltblown-spundbond (SMS) con una producción de 16 kg/h y un ancho máximo de 260 mm (Extrusora de Spunbond-Meltblown-Spunbond para mascarillas), hasta líneas completas de extrusión industrial de meltblown, spundbond o cualquier combinación de estos materiales (SMS, SSMS, SMMS, SSMMS).

Línea de extrusión industrial para tejido no tejido meltblown
Línea de extrusión industrial para tejido no tejido meltblown.

Gomas elásticas de sujeción para mascarillas

En la fabricación automática de mascarillas autofiltrantes (FFP1, FFP2, FFP3), quirúrgicas o higiénicas, suelen utilizarse gomas elásticas hipoalergénicas de poliéster o nylon. En nuestro post Gomas, clip band y twist band para mascarillas os informamos ampliamente de nuestras gomas con sistema antinudos para un uso continuo sin parones en máquina.

A la izquierda elástico redondo para mascarillas higiénicas y quirúrgicas, a la derecha elástico tubulat para mascarillas autofiltrantes FFP1, FFP2 y FFP3.
A la izquierda elástico redondo para mascarillas higiénicas y quirúrgicas, a la derecha elástico tubular para mascarillas autofiltrantes FFP1, FFP2 y FFP3.

Twist band y clip band, pinza nasal para mascarillas

En las mascarillas autofiltrantes se suele utilizar el clip-band, sistema de cierre de polipropileno reforzado con 2 alambres en los extremos. En las mascarillas quirúrgicas e higiénicas se suele utilizar la tira twist o twist-band, sistema de cierre de polipropileno reforzado con 1 alambres en el centro. En nuestro post Gomas, clip band y twist band para mascarillas os informamos ampliamente de nuestros twist-bands y clip-bands con un bobinado perfecto en paralelo o cruzado para garantizar el funcionamiento continuo y perfecto de las máquinas.

Tiras twist (twist bands) de colores para mascarillas quirúrgicas e higiénicas.
Tiras twist (twist bands) de colores para mascarillas quirúrgicas e higiénicas.

Cola termofusible para mascarillas quirúrgicas, productos médicos e higiénicos

Algunos fabricantes substituyen la soldadura ultrasónica por soldadura con cola termofusible, también llamada hot melt. Nuestra representada Savaré, con su producto Safemelt® E60WF, es líder mundial de cola termofusible para la fijación de bandas elásticas, tanto en mascarillas quirúrgicas como en puños de ropa médica. Una solución lista para usar que cumple todas las normativas para la producción de mascarillas quirúrgicas y productos médicos e higiénicos de tejido no tejido.

Savaré, fabricante de cola termofusible para mascarillas
Savaré, fabricante de hot melt para mascarillas.

Para más información sobre material para mascarillas o tejido no tejido sanitario, dejadnos un comentario o escribidnos a info@fabiodanze.com.

Carrer de la Cisa, 22 baixos – 08338 Premià de Dalt (Barcelona) Tel.: 937 529 011 – info@fabiodanze.com – www.fdtecsl.com

Extrusora de Spunbond-Meltblown-Spunbond para mascarillas

El tejido no tejido Metlblown y Spunbond (SMS) es un material ampliamente utilizado en la confección de tejidos médicos de PP y mascarillas filtrantes. Por desgracia, la falta de fabricantes en España de meltblown a día de hoy, dificultan la producción de este material.

En el post Extrusoras de no-tejido SMS y Meltblown para mascarillas ya os hablamos de la SM Combi, extrusora para tejido no-tejido SMS fabricada por Eurexma. Hoy profundizaremos en que es el SMS nonwoven y en las características de la máquina.

¿Qué es el tejido no tejido SMS (Spunbond-Meltblown-Spunbond)?

El SMS es un tejido no-tejido trilaminar formado a partir de la unión de 2 capas exteriores de no-tejido spunbond con una capa interna de no-tejido meltblown (Spunbond-Meltblown-Spunbond, de ahí el acrónimo SMS). 

Esquema SMS (spunbond-meltblown-spunbond) nonwoven
Esquema SMS (spunbond-meltblown-spunbond). Las propiedades combinadas de spunbond y meltbond hacen del SMS un material resistente, transpirable, antiestático y con alta capacidad barrera vírica y bacterial. La capa superficial de spunbond hidrofóbico filtra contaminantes líquidos y partícula sólidas grandes, la capa intermedia de meltblown hacer de barrera bacterial y vírica, y la capa interna de spunbond en contacto con la piel es hipoalergénica y absorbe la humedad.

El spunbond más común se hace de polipropileno (PP), pero puede realizarse con otras materiales como terephthalate de polietileno (PET), poliamida (PA), polietileno (PE) o ácido polilactico (PLA). Destaca por su alta resistencia a la tracción y agresiones biológicas, por no generar pelusa, por ser hipoalergénico, antiestático, por su baja flamabilidad y por poder ser hidrofóbico o hidrofílico según su fabricación.

Las fibras meltblown pueden alcanzar una finura de 1 a 2 micras, lo que las convierte en las fibras más pequeñas que se pueden lograr con cualquier proceso de no tejidos en la producción industrializada. Esta característica junto su apilación mediante uniones porosas tridimensionales le da a este material excelentes propiedades de barrera bacteriana y filtración.

La combinación de estos dos materiales, hacen de los no-tejidos SMS una barrera microbiana donde la tela es capaz de bloquear los gérmenes patógenos de los fluidos por su propiedad hidrofóbicas. Tienen una gran eficiencia de filtración, resistencia al desgarramiento y capacidad de elongación, excelente transpiración, totalmente antiestático, estabilizador UV, buenas propiedades mecánicas, buena opacidad, excelente resistencia al paso de líquidos y tacto suave.

Máquina extrusora para fabricar Tejido no tejido SMS (spunbond-meltblown-spunbond) para mascarillas FFP2 y quirúrgicas

Es importante tener tecnología para la extrusión de tejido no tejido, para fabricar la materia prima de mascarillas quirúrgicas y FFP2, es por eso que os presentamos la nueva máquina SM Combi de nuestra representada Italiana Eurexma.

Es una máquina de extrusión completa con una capacidad productiva entre 15 y 20 Kg/hora de material SMS (combinación de 3 capas de tejido no tejido de polipropileno sanitario SpunbondMeltblownSpunbond). Fabrica en una sola pasada este trilaminado que permite con una sola bobina, poder fabricar las mascarillas. Desarrollada, pensada y diseñada especialmente para los fabricantes de mascarillas, ya que permite autoabastacerse de material garantizando el suministro de 2 máquinas de confección de mascarillas quirúrgicas o FFP2.

Con la extrusora SM Combi, la máquina de fabricación de mascarillas y la máquina de embalaje flowpack, abarcaríamos todos los procesos de producción de mascarillas estando delante de una pequeña fabrica capaz de producir 80.000.000 de mascarillas al año.

Ventajas de la extrusora SM Combi para tejido no tejido SMS (Spunbond-Meltblown-Spunbond)

La idea del desarrollo de esta máquina parte de la escasez de material en bobina que hemos tenido y estamos teniendo en la actualidad, ya que en nuestro país a fecha de hoy, no existen fabricantes de Meltblown. El problema se agrava cuando las principales empresas que producen el material PP Meltblown para mascarillas, no pueden servir a otros países y la materia prima se queda en el país de origen como pasó en la crisis del covid-19.

La materia prima que se usa para alimentar la extrusora SM Combi para la extrusión de Meltblown y Spunbond es la granza. La granza es un conjunto de granitos de plástico o pellets que se funden mediante calor y posteriormente por un sistema de cabezales se extruyen en forma de hilos finos hasta crear el tejido. La granza es más fácil de encontrar que las bobinas de meltblown y spunbond, y su coste mucho más bajo que una bobina confeccionada.

La otra ventaja de tener un equipo en la propia empresa es que además de confeccionar la mascarilla, se controla el principio del proceso de producción que es la fabricación del material. El máximo beneficio es que el material Meltblown no tiene que transportarse. Es importante tener en cuanta que este material absorbe la humedad y tiene que estar en un ambiente controlado en el transporte para no perder sus propiedades. Con la extrusora SpunbondMeltblownSpundbond te ahorras el problema de la humedad y del packaging de la bobina. Además puedes poner la bobina directamente en la máquina de fabricación de mascarillas.

Layout extrusora de TNT SMS de Eurexma.
Layout extrusora SM Combi de Eurexma para fabricar SMS nonwoven.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL EQUIPO EUROTECH

  • Materiales procesados: PP.
  • Producto: 3 capas de lámina hilada y meltblown.
  • Rango de espesor: spunbond 25-100 gr/m2, meltblown 5-40 gr/m2.
  • Ancho neto máximo de la película: 200-250 mm.
  • Rendimiento: 20 kg / h máx. con PP.
  • Composición de la capa: 3 capas.
  • Tornillos DA: 25 mm.
  • Relación L / D: 30: 1

DESCRIPCIÓN TÉCNICA DEL EQUIPO EUREXMA

BANCADA DE ACERO
  • Bastidor de acero tubular de alta resistencia con placa de acero superior de alto espesor fuertemente soldada para ubicar todos los componentes de la máquina.
XTR 25 – EXTRUSOR DE TORNILLO SIMPLE
  • Adecuado para el procesamiento de pellets y microgránulos.
  • MOTOR: motor AC 5.5 kW.
  • TORNILLO: DA 25 mm, hecho en acero nitrado 41CrAlMo7.
  • Perfil de tornillo a definir.
  • BARRIL: hecho en acero nitrado 41CrAlMo7.
  • Relación L / D: 30: 1.
  • VELOCIDAD MÁX. TORNILLO: 200 rpm.
  • TEMPERATURA MÁX. DE TRABAJO: 300 ° C.
  • BANCADA: placa fuerte para montaje de caja de engranajes y motor, pintura epoxi de alta resistencia, RAL9007 y RAL2004.
  • CAJA DE ENGRANAJES: con cojinete de empuje sobredimensionado.
  • TOLVA: Tolva de alimentación, acero inoxidable, con tubo de descarga.
  • Zona de alimentación con cámara de enfriamiento, sistema de fácil limpieza con placas de aluminio, fácilmente extraíble para la limpieza de la cámara de enfriamiento por agua.
  • EXTRACCIÓN DE TORNILLOS: sistema de extracción de tornillo fácil desde la parte posterior de la extrusora, para operaciones de limpieza y mantenimiento más fáciles.
  • CONTROL TÉRMICO: N. 3 zonas termocontroladas con calentadores de servicio pesado, sensores de temperatura y sopladores para estabilizar la temperatura, calefacción instalada: 1000 W por zona.
CFL 25 – CAMBIADOR DE PANTALLA MANUAL DE PALANCA
  • Cambiador de pantalla de palanca operado manualmente, empernado directamente en la brida del terminal del extrusor, equipado con un sistema de sellado que permite un uso seguro y a prueba de fugas con alta presión de trabajo.
  • El sistema incluye instrumento de medición de presión de fusión montado en la entrada al cambiador de pantalla y una zona de calentamiento con sensor y sistema de regulación de temperatura
BOMBA DE FUSIÓN TB / 10
  • TB 10, 10cc / RPM.
  • Material de construcción: acero endurecido forjado.
  • Motoreductor a.c. con control inversor.
  • 2 transductores de presión.
  • Motor y caja de cambios con acoplamiento de seguridad.
SFD – Troquel Spunbond 200 mm
  • Ancho efectivo: 200 mm.
  • Producto: PP no tejido.
  • Diámetro de agujeros: 0.2 mm.
  • CABEZA DE ESTRUCTURA: 2 bloques acoplados.
  • DISTRIBUCIÓN DE POLÍMEROS: 1 canal de ejecución CAM.
  • BLOQUES DE CONSTRUCCIÓN MATERIAL: acero inoxidable.
  • SUPERFICIE PASO DE POLÍMERO: pulido fino.
  • CALEFACCIÓN: eléctrica, a través de calentadores de cartucho.
MBD – Meltblown die 200 MM
  • Ancho efectivo: 200 mm.
  • Producto: PP meltblown.
  • Diámetro de agujeros: mm 0.4.
  • CABEZA DE ESTRUCTURA: n. 2 bloques acoplados.
  • DISTRIBUCIÓN DE POLÍMEROS: n. 1 canal de ejecución CAM.
  • BLOQUES DE CONSTRUCCIÓN MATERIAL: acero inoxidable.
  • SUPERFICIE PASO DE POLÍMERO: pulido fino.
  • CALEFACCIÓN: eléctrica, a través de calentadores de cartucho.
  • 2 canales de aire caliente con cuchillas de aire.
  • 2 sopladores de alta presión 1.1 KW
UNIDADES DE REFRIGERACIÓN DE ALTA PRESIÓN PARA SPUNBOND
  • Material: Acero inoxidable.
  • Transportador de aire.
  • Múltiple estructura interna de panal para un flujo de aire óptimo.
  • Soplador de alta presión 1.1 KW.
EQUIPOS DE ASPIRACIÓN PARA SPUNBOND
  • Material: aluminio anodizado.
  • Hecho en 2 bloques de servicio pesado con canal de succión con venturi.
  • Soplador de alta presión 1.1 KW
CINTA MALLA DE TRANSPORTE
  • Excelente soporte de fibras para una formación óptima y un perfil uniforme para una producción estable.
  • Alta descarga estática para un excelente lanzamiento web.
  • Estructura de hilo grueso resistente a la rotura del hilo durante el proceso de limpieza por caída de resina.
  • Motor de CA 0.55 KW
UNIDAD DE TRANSPORTE
  • La unidad está compuesta por 1 cilindro de acero en relieve accionado por un motorreductor y 1 contracubierta cubierta de goma inactiva presionada neumáticamente contra ella.
  • Ancho de rollos: 250 mm.
  • Estructuras laterales de acero.
  • Unidad de corte con cuchillas ajustables longitudinalmente
AVT 250 – UNIDAD DE DOBLE ENROLLADOR
  • Tipo de devanado de par, corte manual y cambio de rollo.
  • El eje de expansión de aire 3 » ‘está acoplado a un motor de torque con caja de cambios, con tensión de bobinado ajustable.
  • Rollos guía para guía de película después del despegue
GABINETE ELÉCTRICO + PANEL DE CONTROL PRINCIPAL
  • Armario electrónico principal con todos los componentes eléctricos de la línea, interruptor de alimentación principal, termorregulación, inversor, PLC, grupo para emergencias y gestión de protecciones.
  • Panel de pantalla táctil de 15 «y software para la gestión de la máquina con los siguientes sistemas de control y protección:
    – Termorregulación con relé SSR, visualización del punto de ajuste de temperatura en el panel, indicador led de calentamiento de zona, enfriamiento o espera; alarma de temperatura alta / baja, mal funcionamiento del amperaje de los calentadores y termopar roto.
    -Sistema de protección para arranque en frío.
    -Gestión de motores con inversor, con visualización de parámetros de velocidad y rpm y amperaje en tiempo real.
    -Gestión del transductor de control de presión (si está instalado) con visualización de barra en tiempo real y la posibilidad de configurar la alarma y el umbral.
  • Protección: el sistema de control incluye la siguiente protección:
    -Motores Absorción extrema: 2 umbrales, alarma visual y acústica y parada de seguridad de la máquina.
    -Temperatura extrema: 2 umbrales, alarma visual y acústica y parada de seguridad de la máquina.
    -Temperatura mínima: el motor del extrusor no tiene permiso para arrancar si no se ha alcanzado la configuración de temperatura.
  • Puerto LAN para la conexión de la máquina a internet para la conexión de servicio remoto.
  • Puerto USB para exportar recetas y parámetros de la máquina (archivos .csv)

Fuentes de información

Si quieres más información sobre la extrusora de SMS, déjanos un comentario o escríbenos a info@fabiodanze.com. 

Carrer de la Cisa, 22 baixos – 08338 Premià de Dalt (Barcelona) Tel.: 937 529 011 – info@fabiodanze.com – www.fdtecsl.com

Extrusoras material SMS y Meltblown para mascarillas

Como ya vimos en nuestros posts Máquinas para hacer mascarillas quirúrgicasMáquinas para hacer mascarillas FFP2/KN95, el tejido no-tejido Meltblown y su combinación con el Spundbond, el tejido sin tejer SMS (Spundbond-Meltblown-Spundbond), son materiales clave para la fabricación de mascarillas quirúrgicas y mascarillas autofiltrantes como las FFP2 o FFP3.

Esquema de una mascarilla FFP2-KN95 de 4 capas.
Esquema de los materiales para una mascarilla FFP2-KN95 de 4 capas.

Los  SMS nonwoven se utilizan como materiales para mascarillas y en tejidos médicos gracias a su acción de barrera microbiana donde la tela es capaz de bloquear los gérmenes patógenos de los fluidos por su propiedad hidrofóbicas. Tienen gran eficiencia de filtración, resistencia al desgarramiento, excelente transpiración, capacidad antiestática, estabilización UV, buenas propiedades mecánicas, buena opacidad, excelente resistencia al paso de líquidos y tacto suave.

Extrusora tejido no-tejido SMS (Spundbond-Meltblown-Spundbond

La producción masiva de SMS nonwoven requiere una inversión importante pero la empresa italiana Eurexma ha diseñado un equipo por un precio más económico que garantiza la producción en pequeña escala de lo que se necesita para fabricar el material para mascarillas quirúrgicas. La SM Combi es una mini linea de extrusión completa para fabricar en una sola pasada el trilaminado SMS con una capacidad productiva entre 15 y 20 Kg/hora de material para garantizar el suministro de 2 máquinas de confección de mascarillas. 

Las características básicas son:

  • Grosor de material: spundbond 25-100 g/m2; meltblown: 5-40 g/m2.
  • Ancho máximo del no-tejido producido: 200-250 mm.
  • Producción máxima: 20 kg/h.

Tenéis más información en nuestro post Extrusora de Spunbond-Meltblown-Spunbond para mascarillas.

Layout extrusora de TNT SMS de Eurexma.
Layout extrusora SM Combi de Eurexma para fabricar SMS nonwoven.

Extrusoras de material tejido no tejido meltblown

En nuestro post Máquinas extrusoras para fabricar tela meltblown nonwoven os hablamos en detalle de las diferentes extrusoras de meltblown que podemos ofrecer, vamos a recordarlas brevemente:

Extrusora de material meltblown Leonardo 1.0 MB P100, de Ramina

Extrusora melt blown Leonardo 1.0 MB P100 de Ramina
Extrusora de melt blown Leonardo 1.0 MB P100 de Ramina.

Ramina es un empresa italiana especializada en extrusoras de tejido no tejido spundbond, meltblown y tejidos compuestos (SMS, SSMS, SMMS, SSMMS). Su extrusora Leonardo 1.0 MB P100 extruye melt blown de polipropileno (PP) higiénico y médico con un gramaje de 15–300 g/m2 y un ancho del producto final de 1.750 mm recortado.

Otros datos de interés son:

  • Diámetro final de la bobina: 1.200 mm máx.
  • Rendimiento Meltblown: max. 90 kg / h (la línea se dimensionará para una producción máxima de 180 k / h para poder aceptar una nueva matriz patentada, en caso de que las pruebas en la línea piloto de Ramina sean exitosas el próximo junio de 2020).
  • Velocidad mecánica max. 100 m / min (en la bobinadora).
  • Unidad de carga electrostática antes del área de bobinado.
  • Corte en línea con desconexión automática.
  • Recorrido corto desde las capas de filamentos hasta la bobinadora: sin tensión en la tela.

Extrusora material meltblown MGB-PPMB-1600, de Ming Jilee

Extrusora Meltblown nonwoven
Layout de la extrusora de Meltblown MGB-PPMB-1600 de Ming Jilee.

Ming Jilee nos ofrece la MGB-PPMB-1600una extrusora para producción de material Meltblown pensada para el suministro local con una inversión muy inferior a los equipos de producción masiva y una calidad contrastada. La extrusora es capaz de una producción anual de 500 toneladas de material, que al precio actual representaría una facturación de 17,5 millones de euros, con una inversión alrededor de 1 millón de euros. Las características básicas son:

  • Ancho terminado: 1.600 mm.
  • Salida: 1200 – 1500 kg dependiendo del gramaje.
  • Velocidad máxima: 18 metros / min.
  • Prueba de aceptación ejecutada: tejido no-tejido con un peso de 25 g/m2 para alcanzar el BFE 95% (Bacterial Fltration Efficiency) del estándar médico utilizando el material sugerido por el vendedor de Taiwán.

Extrusoras material meltblown MB 60 y MB 50 de Eurexma

Los expertos en extrusión de Eurexma (Italia) han diseñado con la MB 60 y la MB 50 dos extrusoras de melt blown de pequeño formato ideales para aquellos fabricantes que buscan el autoabastecimiento de material meltblown con un nivel de producción y de inversión más modesto.

  MB 60 MB 50
Producto Lámina de meltblown PP de una capa
Gramaje 15-40 gr/m2
Ancho neto máximo de la película 3 x 180 mm 520 mm después de los recortes
Rendimiento máximo 65 kg/h con PP 25 kg/h Max con PP
Composición de la capa capas 1 capa
Tornillo DA 60 mmhecho en acero nitrado 41CrAlMo7 DA 50 mmhecho en acero nitrado 41CrAlMo7
Relación L / D 30: 1
Ancho efectivo cabezal de extrusión: 600 mm 600 mm 540 mm
Diámetro de agujeros 0.4 mm
Precio orientativo 579.000 € 489.000 €

Extrusoras de matrial tejido no tejido spunbond

En nuestro post Máquinas extrusoras de tela spunbond polipropileno (PP) os hablamos en detalle de las diferentes extrusoras de spunbond que podemos ofrecer, vamos a recordarlas brevemente:

Línea de extrusión de material spunbond para pequeña producción

Para aquellos fabricantes que requieren un nivel de producción bajo pero de alta calidad, la empresa italiana Eurexma ha diseñado la SPB-50, una línea de extrusión completa de pequeño formato para la producción de spunbond PP (polipropileno) de una sola capa. El gramaje del spunbond resultante puede ser de 15-30 gr/m2 con un ancho máximo de 520 mm después de los recortes. Su rendimiento máximo con PP es de 50 kg/h, con tornillos DA de 50 mm y una relación L/D de 30:1.

Líneas de extrusión de material spunbond para gran producción

Línea de extrusión Leonardo 1.0 de Ramina para spundbond

Para aquellos que necesiten una mayor producción, Ramina ofrece líneas completas de extrusión industrial de spunbond, meltblown o cualquier combinación de estos materiales (SMS, SSMS, SMMS, SSMMS). Vamos a ver algunos ejemplos de su línea Leonardo para extrusión de spunbond PP.

  Leonardo 1.0 S T1.6 Leonardo 1.0 SS T1.6 Leonardo 1.0 S T2.4 Leonardo 1.0 SS T2.4
Gramaje del producto final 20-200 g/m2 20-200 g/m2 8-100 g/m2 8-100 g/m2
Ancho del producto final 1.600 mm recortado 1.600 mm recortado 2.400 mm recortado 2.400 mm recortado
Diámetro final de la bobina 1.200 mm 1.200 mm 1.200 mm 1.200 mm
Rendimiento neto máximo 320 Kg/h 640 Kg/h 480 kg/h 960 kg/h
Máxima velocidad de producción 500 m/min 1.000 m/min 500 m/min 1.000 m/min

Si queréis más información de extrusoras de material spunbond, meltblown o cualquiera de sus combinaciones, dejadnos un  comentario o escribidnos a info@fabiodanze.com.

Carrer de la Cisa, 22 baixos – 08338 Premià de Dalt (Barcelona) Tel.: 937 529 011 – info@fabiodanze.com – www.fdtecsl.com